Reparação de cabeça de cilindro de motor diesel faça você mesmo

O reparo da cabeça começa com uma lavagem completa com querosene ou solvente. Removemos os depósitos de carvão da câmara de combustão e das placas das válvulas com uma escova de metal presa no mandril de uma furadeira elétrica. Ao desmontar o mecanismo da válvula, você precisará de um craqueador de válvula, por exemplo, como mostra a foto abaixo, mas o mais eficaz é fácil de fazer com as próprias mãos, conforme os desenhos publicados aqui neste artigo.

Antes e depois da desmontagem, inspecione cuidadosamente o cabeçote. Rachaduras, lascas em qualquer lugar da cabeça não são permitidas. Se suspeitar que o refrigerante entrou no óleo, verificamos se há vazamentos no cabeçote, para isso é necessário tapar os orifícios da camisa de resfriamento e, abaixando o cabeçote em água morna, injetar ar comprimido a uma pressão de 1,5 - 2,0kg. Dentro de 1,5 minutos, nenhuma bolha de ar deve ser observada. Em mais detalhes sobre essa verificação, bem como sobre o reparo de uma cabeça quebrada, escrevi aqui.

Selas válvulas. A forma dos chanfros das sedes das válvulas é mostrada na foto. Nos chanfros de trabalho dos assentos na área de contato com as válvulas, não deve haver corrosão, corrosão, desgastes e danos. Eliminamos pequenos danos removendo (o mínimo de metal possível) com um conjunto especial de cortadores com guias (por exemplo, um conjunto de alta qualidade da empresa americana NYUWEY). Eu escrevi sobre isso em detalhes neste artigo.

Depois disso, lave bem o cabeçote, os assentos e os canais de óleo e, em seguida, sopre-os com ar comprimido.

Guias de válvulas. Verificamos a folga entre as buchas guia e as hastes da válvula, respectivamente, medindo a haste da válvula com um micrômetro e o furo da bucha guia com um medidor de furo. Folga para novas buchas: 0,022 - 0,055 mm para válvulas de admissão e 0,029 - 0,062 mm para válvulas de escape. Quando usado, a folga máxima permitida é de 0,3 (na ausência de ruído aumentado). Se a folga aumentada entre a guia e a válvula não puder ser eliminada substituindo-a por uma válvula mais grossa, trocamos a bucha da guia (pressionamos para fora) - leia sobre isso aqui.

Vídeo (clique para reproduzir).

É possível aumentar o diâmetro da haste da válvula por cromagem, desde que não haja degrau (desgaste do diâmetro irregular) na haste. Se novas buchas forem pressionadas (é melhor encomendar buchas de bronze para um torneador), depois de pressioná-las, elas devem ser implantadas com um alargador especial com uma guia longa. Em seguida, trituramos as válvulas nas selas com pasta de lapidação (de preferência à base de água) - leia aqui como fazê-lo corretamente.

Além disso, verificamos as válvulas com um relógio comparador quanto à ausência de curvatura da haste, rolando a válvula em dois pequenos prismas e observando os desvios da seta do indicador. Desvio mesmo em alguns centésimos de mm. inaceitável. As vedações de óleo, é claro, são substituídas por novas.

Molas de válvulas inspecione quanto a rachaduras, verifique a elasticidade.

Empurradores válvulas: verificamos sua superfície de trabalho (fricção), não deve ter arranhões e arranhões.

Eixo de comando , as superfícies de trabalho dos cames, as superfícies sob a caixa de gaxeta, bem como o excêntrico (não todos) são branqueados ou cimentados para aumentar a resistência ao desgaste, essas superfícies devem ser polidas e não apresentar arranhões, arranhões e desgastes na forma de arranhões, passos.

Se houver riscos profundos e os defeitos listados acima, o eixo deve ser substituído.Instalamos a árvore de cames em dois prismas e verificamos a excentricidade radial usando o suporte do indicador. A excentricidade dos munhão dos rolamentos e da parte traseira dos cames não deve exceder 0,02 mm. Bem, eu aconselho você a ler como aumentar o recurso de uma árvore de cames regular aqui.

Caixas de rolamentos As árvores de cames devem estar livres de rachaduras e danos, e as superfícies de apoio sob os munhãos da árvore de cames devem estar livres de cortes e arranhões. A folga entre os munhão da árvore de cames e os furos do mancal é determinada medindo essas peças e subtraindo da maior a menor (micrômetro e bitola interna).

Além disso, a folga pode ser determinada usando um fio calibrado de plástico (descrito no exemplo de um virabrequim) Folga estimada para peças novas: 0,069 - 0,11 mm e o desgaste máximo permitido: não mais que 0,2 mm. Depois de substituir as peças que não se encaixam nas folgas máximas permitidas, resta montar tudo. Depois de fresar as sedes e polir as válvulas na válvula no ponto de contato com a sede, deve haver uma tira fina (1 - 1,2 mm) fosca, sem quebras em círculo.

Após a montagem do mecanismo das válvulas (secagem), verificamos as válvulas quanto a vazamentos, para isso enchemos as câmaras de combustão com querosene, por pelo menos dois minutos, e de preferência cinco, não deve haver infiltração de querosene entre as selas e as válvulas. Em seguida, instale a cabeça no bloco, é claro, instalando uma nova junta entre eles.

A ordem de aperto dos parafusos do cabeçote e das porcas da carcaça do mancal é mostrada na foto abaixo. Ao apertar, usamos uma chave de torque e encontramos o torque de aperto necessário para os parafusos no manual do nosso motor. Resta colocar e apertar a polia de acionamento e ajustar as folgas térmicas.

ferramenta de rachadura de válvula

Ajuste de folgas térmicas.

As folgas das válvulas térmicas em cada modelo de motor têm um valor diferente, mais nos motores a diesel, menos nos motores a gasolina, e cada fabricante escreve seu próprio valor no manual ou no adesivo da tampa das válvulas (para escapamento, é sempre mais, pois há mais aquecimento).

Vou descrever o ajuste das lacunas e, se houver algum número, esse é apenas um valor aproximado. Em geral, existem duas maneiras principais de ajustar: substituindo os calços (nos motores mais novos) e nos motores mais antigos (clássicos), usando parafusos de ajuste com contraporcas.

Maneira do calço: para começar, ajustamos a árvore de cames de acordo com as marcas (geralmente na polia e no conector da cabeça com o bloco), mas giramos o parafuso do virabrequim apenas no sentido horário e depois giramos mais 40 -50 °. São 2 a 3 dentes na polia da árvore de cames, enquanto haverá uma fase de combustão no primeiro cilindro.

Medimos as folgas das válvulas do primeiro cilindro com um calibrador de folgas e, se as folgas forem maiores que o normal, lembre-se de quanto mais, pressione o empurrador e remova a arruela de ajuste. Medimos sua espessura com um micrômetro. Determinamos a espessura da nova arruela de acordo com a fórmula: T \u003d B + (A - B), onde T é a espessura da nova arruela, A é a folga medida, B é a espessura da arruela removida, B é a folga nominal mm.

Por exemplo: A \u003d 0,28 mm; B = 3,80 mm; B \u003d 0,25 mm, então obtemos T \u003d 3,80 + (0,28 - 0,25) \u003d 3,83 mm - a espessura da nova arruela. Depois de puxar o empurrador (com um mandril especial), instalamos uma nova arruela mais grossa e verificamos se a sonda deve entrar entre o empurrador e o came com um leve aperto. Resta girar sequencialmente o virabrequim meia volta (e a marca na polia da árvore de cames gira 90 °) e ajustar as folgas nas válvulas dos cilindros restantes.

Método com parafusos de ajuste ainda mais fácil. Primeiro, também ajustamos a árvore de cames às marcas, que correspondem ao final do curso de compressão do pistão do primeiro cilindro, verificamos as folgas de ambas as válvulas com uma sonda e se a sonda passa livremente ou não passa , fazemos um ajuste.

Para fazer isso, colocamos uma chave inglesa no parafuso de ajuste e uma chave de boca na contraporca e afrouxamos essa contraporca.Em seguida, inserimos uma sonda entre o parafuso de ajuste e a haste da válvula e giramos o parafuso, certificando-nos de que a sonda deslize com um pequeno esforço, quando o conseguimos, retiramos a sonda e apertamos a contraporca, certificando-nos de que o parafuso de ajuste permanece no lugar (não rola).

Da mesma forma, ajustamos as folgas em 3, depois 4 e 2 cilindros, girando o virabrequim 180 ° após cada cilindro (a árvore de cames girará 90 °, respectivamente). Isso é tudo, feche a tampa da válvula.

Você pode ler mais sobre como ajustar as folgas das válvulas aqui.

Ajuste da folga da válvula.
1 - haste da válvula, 2 - calibrador de folgas, 3 - balancim, 4 - came da árvore de cames, 5 - chave de boca, 6 - chave sextavada, 7 - parafuso de ajuste, 8 - contraporca.

Muitas vezes, em motores que foram operados com folgas térmicas incorretas, as placas das válvulas, no ponto de contato com suas sedes, queimam e perdem a estanqueidade. A partir disso, a compressão nos cilindros cai naturalmente e, consequentemente, a potência do motor cai.

Você pode retornar o motor à sua força anterior, polindo as válvulas. Como e com a ajuda do que fazer corretamente, você pode ler neste artigo útil. Bem, escrevi um artigo detalhado separado sobre o dispositivo, manutenção e reparo da cabeça do motor aqui.

Espero que este artigo sobre como reparar a cabeça do cilindro seja útil para iniciantes, boa sorte a todos.

Vamos começar definindo os conceitos. O bloco de cilindros de um carro moderno é a base do motor, no qual são montados os demais componentes do motor: cilindros, virabrequim, cárter de óleo, cabeçote.

Isso é exatamente o mau funcionamento e reparo da cabeça do cilindro, estamos interessados. É possível reparar a cabeça do cilindro com as próprias mãos em um ambiente de garagem? E os artesãos respondem inequivocamente - sim, o reparo da cabeça do cilindro do tipo faça você mesmo é possível.

Vamos começar esclarecendo que o reparo da cabeça do cilindro é uma operação complexa e exigirá de você: um pouco de compreensão da estrutura do bloco, a presença de uma ferramenta especial de serralheria e a capacidade de usá-la.

Ferramentas elementares necessárias para o reparo da cabeça do cilindro

• Mandril para prensar retentores de óleo.
• Micrômetro para medição de válvulas e buchas guia.
• Alargador para escarear novas buchas.
• Mandril para prensar buchas.
• Mandril para prensar buchas.
• Dispositivos para rachar molas de válvulas.
• Um conjunto de escareadores para a restauração de sedes de válvulas.
• Placa quente para aquecimento do cabeçote durante a resolução de problemas e antes de pressionar as buchas.

Não se esqueça das peças de reposição e etiquetas necessárias

Como regra, quase qualquer reparo da cabeça do cilindro requer sua desmontagem. As exceções são, por exemplo, a substituição das vedações das hastes das válvulas. Portanto, antes de começar a desmontar o cabeçote, pense em adquirir o conjunto necessário de peças de reposição.

O mercado atual fornece conjuntos de cabeçotes (ou, em termos simples, conjuntos superiores), que incluem a junta do cabeçote e todas as vedações e juntas que estão acima da junta principal.

Bem, a ferramenta e o kit mínimo estão prontos, começamos a solucionar o problema do cabeçote.

Antes de desmontar, devemos verificar a posição relativa do virabrequim e do eixo de comando de acordo com as marcas. Até o ponto em que nós mesmos aplicamos marcas adicionais.

Para modelos de automóveis específicos, a tecnologia de desmontagem da cabeça do cilindro é descrita nos manuais. Mas vale a pena relembrar as características de algumas operações.

• Soltamos os parafusos de montagem da cabeça do meio em 0,5-1 volta, alternadamente. Parafusos com ranhuras internas devem ser pré-limpos de depósitos de carbono, caso contrário, uma chave inserida frouxamente ameaça com quebra e problemas durante a desmontagem;
• ao desmontar a cabeça do cilindro, se não houver diagrama para conectar todos os tipos de tubos de vácuo, você precisará esboçar este diagrama, aplicando previamente as marcas apropriadas.
• ao remover as molas das válvulas, use extratores para secá-las, mas não o princípio do “martelo forte”.

Monitoramento da condição do cabeçote

Na verdade, não há tantos parâmetros básicos na cabeça do cilindro que precisam ser verificados antes de começar a reparar a cabeça do cilindro. Então, vamos começar a procurar falhas típicas de cabeçote de cilindro.

O plano inferior da cabeça do cilindro. É verificado com a ajuda de uma régua curva e um conjunto de sondas. A régua é colocada ao longo das diagonais da cabeça no plano e a espessura da folga é determinada usando um calibrador de folga. Se a folga for maior que a folga máxima permitida de 0,05-0,06 mm, é necessário retificar o cabeçote.

Desgaste dos moentes e rolamentos da árvore de cames. Todos os diâmetros são medidos com um micrômetro e comparados com os valores máximos permitidos para um determinado modelo de motor. Com base nos resultados da medição, é tomada uma decisão sobre o tipo de reparo ou substituição de peças. Não se esqueça de avaliar visualmente a condição externa das superfícies. Eles não devem ter sinais óbvios de danos mecânicos: arranhões, lascas, arranhões, ranhuras, etc.

Controle de desgaste de hastes e buchas de válvulas. Produzido com um micrômetro em vários pontos de controle da haste ao redor da circunferência. A válvula é substituída se a diferença de diâmetro exceder os parâmetros máximos permitidos especificados pelo fabricante.

Se você não tiver um dispositivo como um medidor de furo para determinar o desgaste das buchas guia, isso poderá ser determinado pela folga da válvula (nova) na bucha. Como regra, as buchas são substituídas por novas.

Desgaste de tais peças, como: selins, alavancas, balancins, cames são determinados visualmente. Se o chanfro na válvula estiver "falhou", mas a haste estiver em ordem, ele será processado e a válvula poderá ser reutilizada.

Outros defeitos da cabeça do cilindro também pode ser determinado visualmente. A presença de rebarbas e serifas na superfície do cabeçote do bloco é eliminada pela retificação do cabeçote para eliminar a conexão com vazamento entre o cabeçote e o próprio bloco.

Assim, realizamos o reparo da cabeça do cilindro ao mesmo tempo que a solução de problemas, como dizem, à medida que os problemas chegam.

Boa sorte com o reparo da cabeça do cilindro DIY.