Reparação de parafusos de extrusora faça você mesmo

O parafuso de extrusão do tipo faça você mesmo é um dos pedidos mais populares atualmente. E é só isso, porque aos poucos esse elemento se torna um item realmente necessário na moldagem do plástico. Quando se trata de extrusão, dispensar uma rosca extrusora não é realista. É este elemento que permite criar rapidamente e com qualidade adequada uma série de produtos plásticos, objetos de borracha e misturas, sem se distrair com outras manipulações.

O processo de trabalho direto é o movimento contínuo da matéria-prima através do furo destinado à moldagem. É este processo que resulta em uma unidade de produto superior. E aqui o papel principal está em partes da extrusora como parafusos. De um modo geral, para dar uma compreensão mais completa da situação, você pode comparar os parafusos com uma carne em espiral movendo-se através de um moedor de carne. É o mesmo para o plástico.

Deve-se notar aqui que este elemento é muito, muito vulnerável. Está constantemente sujeito a uma carga, muitas vezes excessiva, e, portanto, falha. E comprar um parafuso pode ter um impacto muito negativo no orçamento familiar. Um parafuso de extrusão faça você mesmo é uma opção aceitável para economizar dinheiro. O ponto chave aqui é um conhecimento profundo do processo.

Para entender melhor todo o processo de fabricação deste elemento, aqui está uma lista das ferramentas necessárias:

Assim, as ferramentas estão dispostas ao alcance, o local está preparado. Como matéria-prima, você pode pegar chapas de aço, sua espessura deve ser de 3 mm. Mas ainda assim, a primeira coisa a considerar é de que e como o caso será criado. O corpo é uma estrutura que se assemelha a um tubo segmentado, onde cada segmento é aparafusado.

Não esqueça que os canais para carga e descarga de matéria-prima devem estar presentes inicialmente, e não furados às pressas. Caso contrário, você não terá onde colocar as matérias-primas e, consequentemente, a saída final do produto também não será produzida. Não se esqueça da escotilha de liquidação - para limpar a unidade do lixo a tempo e evitar o abate. O cálculo do parafuso da extrusora é feito dependendo do tamanho da unidade direta.

De fato, todos os parafusos podem ser divididos em dois grupos:

• O parafuso é sólido, esse elemento da extrusora é bastante interessante. Na base, direta e forte, localiza-se a captura de confecção de chapas. A placa é disposta de forma helicoidal, neste caso o equilíbrio do parafuso é muito importante. É um balanceamento competente que pode proteger a unidade de deformações, deslocamento de vibrações e dobras. Além disso, não se esqueça de que a base do parafuso deve ser mais larga que sua parte de envio.
• A segunda opção é um parafuso de fita. O design deste trado é bastante simples - um tubo com uma fita passando pelas "costelas". Esse parafuso extrusor é usado ao trabalhar com material complexo. Este design é bastante fácil de limpar.

Depois de terminar o trabalho preparatório e apresentar os componentes concluídos, você pode começar a montar. O primeiro parafuso é montado na caixa fabricada, a unidade é fixada no lado extremo da estrutura. Aqui é necessária uma caixa de engrenagens, neste caso uma de dois estágios. É a caixa de engrenagens que está conectada ao motor elétrico. Três segundos e pronto, seu trado está pronto.

Para que um elemento recém-feito funcione o maior tempo possível e melhor siga algumas regras simples:

• a lubrificação frequente e abundante do dispositivo permitirá que você adie o momento da avaria final por um longo tempo;
• carregamento moderado - o peso das matérias-primas carregadas não pode ser superior à norma;
• prevenção cuidadosa de quedas nas velocidades de rotação - são as quedas que desgastam a unidade especialmente fortemente;
• desligamento oportuno e limpeza da unidade em caso de entupimento.

São esses mandamentos simples e compreensíveis que prolongarão significativamente a vida útil de sua extrusora, o que é sem dúvida importante. Afinal, uma extrusora de parafuso faça você mesmo será mais barata em termos monetários, mas, sem dúvida, mais cara em termos espirituais. Como qualquer outra coisa criada de forma independente.

Normalmente, o reparo do trado é realizado nos seguintes casos:

– reparos programados;

– Material estranho entrando no sem-fim.

Nossos clientes que compraram uma rosca nova ou um par de roscas geralmente enviam a rosca antiga para reparo - essa decisão inteligente nos permite ter uma das principais peças da extrusora em estoque.

Restauração e reparação de pares de parafusos de extrusoras e granuladoras.

Nossos especialistas desenvolveram um processo para recuperação de pares de parafusos de equipamentos de extrusão, como extrusoras, granuladores e máquinas injetoras.

A reforma dos principais componentes da extrusora, como a manga do parafuso, aumenta significativamente a produtividade da planta e, consequentemente, reduz os custos de produção. Que na situação econômica atual é um argumento muito pesado. A experiência operacional de parafusos restaurados nos permite falar sobre a restauração completa de seu desempenho e recursos a um preço significativamente menor que o custo de peças novas.

O problema com o qual os processadores entram em contato com nossa empresa é o seguinte:

• desgaste da parte de trabalho do parafuso (par de parafusos):

Neste caso, nossos artesãos realizam torneamento, centragem (verificação e restabelecimento do alinhamento e da forma correta das cumeeiras), endurecimento do material de endurecimento, afiação da luva, nitretação ou cementação da luva. Em seguida, o parafuso é enviado para retificação, controle dimensional, polimento e teste de bancada.

O processo de restauração é:
- Superfície de plasma de cumes de parafuso com materiais de carboneto
- Lixamento e polimento das superfícies de contato e partes internas dos cumes do sem-fim (de acordo com as medidas da luva. De acordo com a luva limpa ou afiada).
- Limpeza das extremidades do sem-fim. (adicionar se necessário).
- Verifique se há excentricidade, ovalização, centralização no eixo de rotação,

- Controle de dureza.
-Embalado em caixa de transporte ou lubrificado e embrulhado em filme stretch.

restauração de parafusos de extrusora

reparação de parafusos de extrusora

Termos e custo do trabalho:

O tempo médio de recuperação de um par de parafusos para uma extrusora é de 15 a 30 dias corridos.

Casos e prazos individuais são sempre negociados após análise da falha e material do sem-fim.

O custo do trabalho nos defeitos mais comuns é de 30.000 rublos (dependendo da complexidade do trabalho realizado, do comprimento e do diâmetro do parafuso).

Exemplos de trabalhos realizados:

1. Linha de extrusão de fios PP Starlinger – revestimento e reparo de roscas;
2. ZkstruderGenericNameQweenB(Taiwan) F60, F42 – superfície do parafuso;
3. Extrusora VM-900 (Rússia) F45 – superfície de rosca;
4. Extrusora URP-1500 F90 – superfície de rosca;
5. Granulador 125/105RS(China) F125 – superfície do parafuso;
6. TPADemag500 toneladas - revestimento do parafuso.

Pedido de reparação de parafusos de extrusora

Para reparar o seu sem-fim - contacte-nos! E realizaremos prontamente um cálculo preliminar do custo.

Muitos mantêm um impressionante rebanho de animais em seu quintal. Nesses casos, o problema do processamento da ração se torna agudo - os apetites das "enfermarias" são consideráveis ​​e a ração composta é preparada com muita frequência. Para fazer isso, você também precisa de equipamentos, e os projetos industriais custam muito. Mas ainda há uma saída - montar uma extrusora de grãos com suas próprias mãos.

Este mecanismo é projetado para processar matérias-primas (grãos, palha, etc.) em ração animal "light". As condições necessárias para a obtenção de tais produtos são alta pressão e alta temperatura.

Essa especificidade de trabalho deixa sua marca em toda a estrutura. Entre as principais peças e montagens estão:

• armação (também conhecida como cama) que conterá todo o aparelho;
• bunker de recebimento;
• dirigir na forma de um cinto;
• motor;
• redutor;
• parafuso;
• feira;
• faca;
• cilindro;
• manguito;
• chave de ajuste;
• arruelas;
• painel de controle.

Claro, os desenhos industriais são mais complexos e produtivos, mas uma opção caseira será suficiente para o proprietário da fazenda. Se você tiver um motor elétrico bastante potente à mão, poderá obter até 40 kg de mistura de alta qualidade por hora.

Tendo aprendido para que se destina a extrusora e como ela pode ajudar na preparação da base de alimentação, vamos dar uma olhada no processo de processamento em si.

A maioria das extrusoras (tanto de fábrica quanto caseiras) se distinguem por sua versatilidade. Além da massa de grãos, são adequados como matérias-primas para processamento:

• centeio e soja;
• sêmolas e tortas obtidas destas culturas;
• peixe e farinha de carne.

O processamento começa com o fato de que a matéria-prima que entrou no bunker é alimentada ao parafuso de injeção, cujas arruelas de aquecimento suavizam o grão. O sem-fim, girando, move os produtos para a feira. É lá que ocorre o tratamento térmico e a crimpagem principal.

A última etapa é a passagem pelo disco, controlada pela alça (alterando a posição, você pode definir o valor da fração desejada). Um pequeno rolo com uma faca é preso a ele por uma mola, que corta as "salsichas" resultantes. Eles saem através de orifícios na forma de um torniquete fino (até 3 cm) denso. Observe que isso é típico para grandes unidades industriais. Para os de fabricação própria, a saída é ajustada diretamente do fogo.

A extrusora, projetada para a preparação de ração, compara-se favoravelmente com o fato de que mesmo grãos velhos e ligeiramente envelhecidos podem ser usados ​​- com tal tratamento térmico, o molde é “neutralizado”.

Você pode montar esse dispositivo em casa. Isso exigirá peças adequadas e habilidades de serralheiro (embora a familiaridade com torneiros também seja desejável). Vamos começar com a preparação de "ferro".

Em primeiro lugar, eles selecionam motor elétrico. Aqui você precisa de um motor de 4 kW (1400 rpm) - esta é a melhor opção para trabalhar com uma rede elétrica doméstica de 220 V. Um "motor" menos potente não lidará com essas cargas.

Muitas vezes, para tais fins, eles pegam motores antigos que não são usados ​​há anos, caindo com poeira no canto. Nesse caso, a unidade terá que ser minuciosamente inspecionada - o corpo é desmontado, a condição do rotor, enrolamento e rolamento é verificada.

O diagnóstico elementar também não interfere. Teste de giro simples: tente girar o rotor manualmente (somente com o motor não conectado). Se com esforço, mas ainda se foi - não há problema. Por sua vez, o funcionamento apertado pode ser o resultado de entupimento ou graxa inadequada nos rolamentos (ou uso errado).

Depois de certificar-se de que o motor está funcionando, coloque a carcaça de volta no lugar e tente ligá-lo. Ouça - o estrondo deve ser uniforme, sem "cunha" que corta a orelha. Sua presença indica folga no rolamento ou uma gaiola quebrada.

Lidou com o motor. Além do "coração", você precisará dos seguintes componentes:

• canto de ferro (25 e 35 mm);
• eixo do sem-fim;
• fio de aço (diâmetro 10 mm);
• barras (8 mm);
• tubo (para o corpo);
• em branco para fiera;
• transição rosqueada;
• acoplamento com uma porca de travamento em uma saída;
• caixa com dois rolamentos (63x18 de diâmetro);

• duas polias (relação de transmissão ¼);
• ferro galvanizado sob o bunker;
• capacitores (4 trabalhadores a 8 uF e 2 partidas a 280 uF cada);
• plugue e troque.

"Adereços" obrigatórios - uma rebarbadora, uma máquina de solda e um teixo. Além deles, você também terá que usar um torno.

O algoritmo de ações no início da montagem será o seguinte:

• O quadro está pronto primeiro. Os cantos são cortados à medida, expostos e fervidos. No nosso caso, a base da “cama” tem dimensões de 40x80 cm, a plataforma superior para o corpo é de 16x40.
• Em seguida, as pernas (40 cm) são colocadas no quadro. Depois de soldá-los à base, eles procedem à conexão com o "topo". Em 5 centímetros, jumpers emparelhados são colocados sob ele.
• Para montar o motor, você terá que cozinhar outro quadro do mesmo canto. Slots alongados são feitos em seus racks, graças aos quais a tensão da correia será ajustada.Ele é finalmente fixado somente depois que ambos os eixos são expostos.

Você mesmo pode fazer um quadro e, em seguida, começa um trabalho mais complexo (incluindo o giro). As dificuldades dizem respeito principalmente à produção broca:

• Em uma das bordas do eixo (42 cm de comprimento e 27 mm de diâmetro), um cone de 2 cm é usinado em torno com ângulos de 45°. Ele desempenha o papel da ponta.

• Na base do eixo, firmemente preso em um teixo, um fio “dez” é enrolado. Estes serão os parafusos. Terá que ser colocado no ângulo certo, soldado e aparar cuidadosamente os cumes com um “moedor”. Sem um assistente, isso é quase impossível.
• O primeiro sai de um rolo que não foi usinado. Do primeiro ao segundo parafuso deve ter cerca de 25 mm (se medido no centro da crista) - é aqui que a matéria-prima fica. A diferença entre a segunda e a terceira será a mesma.
• Cinco voltas centrais são colocadas com um intervalo de 20 mm;
• A 2-2,5 cm deles, dois pedaços de fio são firmemente "rebitados" de uma só vez - um espaço em branco de uma arruela de aquecimento. Depois de aparar sua superfície, são feitos cortes rasos levemente oblíquos com um “moedor” (ao longo de toda a circunferência, em incrementos de 1 cm).
• Da borda da arruela, um sem fim da parte externa se projetará, após o qual mais três vão com uma folga de 20 mm. Este trabalho pode levar um dia inteiro.

COM cilindro também terá que se mover.

Colocar as barras assim, "a olho" não vai funcionar. Para evitar distorções, procure um tubo - "pega" (tem um diâmetro externo de 48 mm). Grampos são colocados em ambas as extremidades, o que prenderá as barras. Mas há mais uma nuance. Antes mesmo da “soldagem”, várias barras terão que ser cortadas para que se obtenha uma janela de carregamento (3x2 cm), que ficará a 3 cm de uma das bordas.

Quando o cilindro esfria, ele é limpo de ferrugem. Em seguida, insira o parafuso acabado. Não deve haver mais de 1 mm entre as paredes e os parafusos. A extremidade cônica do eixo sairá completamente. É lá que um fio de diâmetro adequado (aqui - “por 50”) com 2 cm de comprimento será soldado.

Um tópico separado é a fabricação fogosa. Este é um trabalho de torneamento complexo. O fato é que em uma extremidade deve ser colocado na borda cônica do eixo (você terá que fazer um recesso semelhante no centro). Não se esqueça da rosca externa, com a qual toda a peça será enrolada no cilindro. E aqui estão seus parâmetros:

• comprimento - 80 mm;
• diâmetro da "junta" - 49 mm;
• furo interno - 15 mm.

Fazer quadro já mais fácil - um pedaço de tubo do diâmetro desejado é cortado, após o que é cortado. O cilindro é colocado dentro para encaixe. Pode ser necessário nivelar a cavidade com um martelo. Se tudo se encaixar, o cilindro é coberto com a segunda metade do invólucro e as costuras são feitas no corte do tubo. Nas laterais, eles o pegam gentilmente, envolvendo o paronito. Um tubo adequado de 3 cm de comprimento é colocado no topo da janela preparada (também é soldado “no lugar”).

Para uma pequena fazenda, um aterro comum será suficiente. bunker de ferro galvanizado. É baseado em um quadrado rebitado (16x16 cm). Contando a partir de seus 14 cm superiores, faça uma dobra uniforme na parte inferior da parede frontal. Em seguida, a parede traseira é ajustada e é feito um furo, que deve entrar na janela do corpo.

Ele é conectado à estrutura superior por “pernas” de um canto de 25 mm, soldado em ângulo. O bunker é rebitado a eles em ambos os lados, tendo furos previamente perfurados.

Montagem final conectada com equipamentos elétricos:

• Todos os compensadores de trabalho são colocados em um bloco e soldados em série. Com lançadores a mesma história.
• Em seguida, ambos os fios são removidos do primeiro trabalhador.
• Nos parafusos médio e inferior do "bloco" do motor as extremidades livres do garfo já devem estar fixadas. Um dos fios livres do capacitor é preso ao parafuso superior e o segundo é trazido para o "condomínio" inicial.
• O fio do interruptor de partida é soldado ao primeiro "condomínio" de trabalho (o segundo já está conectado a eles).

Está tudo pronto para o lançamento. Os capacitores de partida ligam por alguns segundos, no início da operação, caso contrário, eles podem explodir.

A corda final é a instalação e “pendurar” das polias, que devem ser estritamente verticais e sem a menor distorção entre si. Se tudo se encaixar, você pode testar e começar a trabalhar. As primeiras "corridas" são feitas em matérias-primas macias como bolo.

Demos um exemplo de como você pode montar uma extrusora em casa, e este “manual” é suficiente para entender o que é e se vale a pena assumir a fabricação você mesmo.

Os argumentos a favor desta decisão são os seguintes:

• barateza;
• a capacidade de "ajustar" a unidade às suas necessidades, escolhendo o tamanho apropriado;
• facilidade de manutenção;
• um circuito elétrico simples sem muitos pads e plugues;
• economia na compra de ração (usam estoques domésticos);
• boa produtividade.

Mas também há desvantagens:

• a complexidade da montagem, que exige ferramentas e habilidades;
• aquecimento acelerado do cilindro, do qual sofrem quase todos os “produtos caseiros”;
• fiação desprotegida.

Que todos tirem suas próprias conclusões com base em suas próprias considerações. Só podemos afirmar que a extrusora será de grande ajuda para uma pequena quinta com um dono "à mão". Mas um agricultor em grande escala precisará de um produto industrial estável (e caro).

Agora você sabe como uma extrusora é útil e com o que sua fabricação está relacionada. Esperamos que você calcule corretamente o projeto montando um dispositivo durável. Boa sorte nos negócios!

Uma extrusora de ração fácil de usar possibilita a produção independente de ração composta para animais. Este dispositivo é considerado um assistente indispensável tanto em um setor agrícola de grande escala quanto em uma pequena fazenda para o cultivo de animais e pássaros. Em lojas especializadas, esse equipamento custa dinheiro decente. Para economizar dinheiro, a unidade pode ser montada com suas próprias mãos, os desenhos e recomendações de especialistas servirão como informantes auxiliares nesse assunto.

Uma extrusora é usada para processar culturas de grãos em alimentos compostos, que são muito mais fáceis de digerir no estômago dos animais. O processamento é realizado em uma prensa sob pressão de 60 atmosferas e em alta temperatura. O resultado é um produto que tem a forma de palitos de milho de 20 a 30 mm, mas com uma estrutura densa.

Existem dispositivos de preparação de alimentação com um indicador de energia diferente, o volume do produto de saída depende disso. Para uma pequena fazenda, um dispositivo com capacidade de 25 a 45 kg / h é perfeito - o preço desse dispositivo começa em 47 mil rublos. Mas uma grande fazenda exigirá modelos mais potentes, capazes de produzir até 1,5 toneladas por hora e custam a partir de 160 mil rublos.

Devido aos altos preços, equipamentos para transformação de produtos em rações compostas, mesmo em segunda mão, estão disponíveis para um círculo restrito de consumidores. Mas se você fizer uma extrusora de alimentação com suas próprias mãos, poderá economizar muito. Somente neste caso, você precisa estudar detalhadamente o dispositivo da unidade, o princípio de operação e também ter todas as peças de reposição necessárias disponíveis.

Diagrama de uma grande extrusora

O design do dispositivo inclui os seguintes elementos:

• quadro - serve de base, todos os detalhes são fixados nele;
• unidade de acionamento;
• cinto;
• capacidade de carregamento;
• manguito;
• parafuso de dosagem com uma unidade separada;
• redutor;
• tanque receptor;
• motor;
• transportador de parafuso soprado;
• Bloco de controle;
• lâmina esculpida;
• máquina de lavar;
• chave de ajuste.

Em uma extrusora caseira, a função principal é realizada pelo mecanismo de prensagem. O elemento inclui um conjunto de parafuso de injeção montado em um cilindro. O bloco de lâminas dá ao produto a forma de bastões oblongos.

As funções do aparelho elétrico não se limitam a pressionar a alimentação. Com sua ajuda, você pode moer grãos, realizar tratamento térmico e desinfecção de alimentos, misturar diferentes componentes em uma única massa.

O design do parafuso de injeção inclui:

• parte externa;
• interno;
• anilhas de aquecimento;
• parafuso de saída.

Cada conjunto é montado em um pino com uma parte rosqueada à esquerda e coberto com uma caixa de metal.Graças às chaves, as revoluções vêm do eixo principal para o sem-fim combinado. Todos os componentes estão firmemente fixados no quadro.

Projeto detalhado da extrusora (download)

O elemento do corpo está equipado com um orifício, uma parte receptora é montada nele. A área interna está equipada com ranhuras longitudinais, devido às quais todos os componentes de alimentação são misturados ao longo do lado longitudinal do eixo.

Um regulador de grânulos é instalado na parte de saída, seu design inclui:

• bloco de matriz;
• corpo de saída;
• uma lâmina pressionada contra o bloco da matriz por um elemento de mola.

As revoluções do eixo com a lâmina são realizadas por meio de uma ocasião. Você pode monitorar o regime de temperatura usando um termopar montado na estrutura. A extrusora de grãos opera a partir de tensão elétrica. Mas já existem modificações que funcionam no combustível.

Se você tiver o material, as peças e as ferramentas necessárias, poderá fazer uma extrusora com suas próprias mãos. Vamos considerar como obter um modelo de desempenho pequeno.

• motor elétrico com potência de 2,2 kW a 3.000 rpm;
• engrenagens de uma caixa de trator - peças da YuMZ servirão como uma excelente opção;
• mola 8 mm;
• haste com seção transversal de 5 cm;
• equipamento de solda.

Trabalho passo a passo na fabricação de uma extrusora de alimentação com suas próprias mãos:

1. Para obter um cilindro, você precisará soldar as engrenagens do trator. Como resultado, uma peça de reposição com uma seção de 625 mm deve sair. Em seguida, uma mola com diâmetro de 8 mm é montada na haste hidráulica. Solde todos os detalhes, com uma costura irregular, trate a área com um moedor.

1. Utilizando equipamento de torneamento, máquina de caixas de 2 eixos, que serão destinadas ao sem-fim e caixa de engrenagens. Solde o sem-fim, o membro do eixo e as buchas em uma única peça, lembrando-se de inserir o rolamento entre as últimas peças.

1. O cabeçote do equipamento é montado no parafuso, ele atuará como regulador da matriz, na qual os tubos são soldados.

1. O sem-fim é coberto com uma carcaça, todas as peças são montadas e fixadas na estrutura, um motor elétrico, correias e uma peça de partida também são montadas. Um tanque de carregamento é instalado no topo.

Em termos gerais, uma extrusora caseira em termos de características externas e funcionais é semelhante a um moedor de carne elétrico doméstico.

VÍDEO: Fazendo um granulador de parafuso com suas próprias mãos (parte 1)

O granulador de grãos automontado antes da produção em larga escala precisa de testes preliminares e trabalho de verificação. O equipamento deve ser testado em um ambiente seguro.

Extrusora caseira para produção de ração animal

1. A primeira coisa a verificar é a qualidade de todas as conexões, bem como os fixadores e o nível máximo de elevação até a parada.
2. Em seguida, o dispositivo é fixado em uma superfície plana e estável. Se o revestimento estiver solto, o aparelho pode não funcionar corretamente.
3. Conecte a uma fonte de alimentação, ligue e deixe por alguns minutos para aquecer totalmente o sistema. Para evitar que os elementos girem em vão, é possível passar um produto leve pelo mecanismo na forma de farinha ou bolo de sementes de girassol para verificação. Pela exatidão do formulário, é determinado se o dispositivo aqueceu o suficiente.

Quando a forma da "linguiça" se tornar uniforme e densa, a unidade estará pronta para trabalhar com grãos

1. Depois que a ração composta sair na forma desejada, você pode preencher o produto em grão. O fornecimento de grãos deve ser regular sem paradas, o mecanismo não deve funcionar ocioso. Você também deve preencher as matérias-primas em porções uniformes para não sobrecarregar o sistema e não criar congestionamento.
2. Na saída, você precisa ajustar a fração de alimentação apertando periodicamente o parafuso e reduzindo a abertura da placa da fieira.
3. No final do processo de produção, é necessário limpar completamente os componentes internos dos resíduos do produto. Para isso, não é necessário desmontar o dispositivo, basta encher a casca das sementes no equipamento. Esta matéria-prima é capaz de coletar bem as partículas do produto de grãos devido aos óleos que contém.
4. Reduza o nível de rotação para resfriar gradualmente os componentes do mecanismo. Se você precisar desmontar o dispositivo, use luvas de proteção contra o calor, existe o risco de se queimar.

Um dispositivo faça você mesmo é capaz de produzir até 40 kg/h de ração. O nível de desempenho depende inteiramente do grau de potência do motor, que está no projeto do equipamento. Para uso pessoal, essa eficiência de processamento será suficiente.

O processamento mecanizado de matérias-primas permite fornecer totalmente forragem mista ao gado, reduzindo o custo de compra de forragem mista de fábrica. No processo de preparação de pellets de ração, pode-se utilizar uma variedade de produtos de grãos com aditivos, enriquecendo a dieta com diversos elementos mundiais e macro, tão carentes nas rações convencionais.

VÍDEO: Fazendo um granulador de parafuso com suas próprias mãos (parte 2)