Reparação faça você mesmo de rachaduras na cabeça do cilindro

Na cabeça do cilindro, ocorrem rachaduras devido a danos mecânicos e violação do regime de temperatura, superaquecimento ou congelamento do anticongelante. A cabeça do cilindro não pode ser restaurada se a rachadura passar pelos cilindros ou sedes das válvulas. Em outros casos, o reparo é possível. Considere 4 métodos de reparo.

Antes de considerar, vale a pena notar que o auto-reparo da cabeça do cilindro só é possível com equipamento especial e habilidades apropriadas. Em todos os outros casos, você precisa recorrer a um serviço profissional a tempo para obter ajuda, por exemplo, Serviço OEM. Caso contrário, a rachadura pode crescer e levar a danos mais sérios.

No caso de um bloco de ferro fundido, uma rachadura é perfurada nas extremidades com uma broca de 5 milímetros de diâmetro e ao longo dela é cortada com um cinzel em ângulo reto a uma profundidade de 0,8 da espessura da parede.

Imediatamente antes da soldagem, a cabeça do bloco é aquecida a 600 graus, uma camada contínua de metal é soldada usando um queimador de gás e uma barra de cobre-ferro, a espessura da saliência não deve exceder 1-1,5 milímetros.

No final da infusão, o bloco é resfriado suavemente usando um gabinete de aquecimento. Uma rachadura pode ser soldada sem aquecimento adicional do bloco; a soldagem elétrica é usada para isso. A solda restante é coberta com epóxi para proteção adicional.

A superfície necessária do bloco é tratada com um bico de disco de metal em uma rebarbadora ou uma broca, e as extremidades da rachadura são perfuradas com uma broca com um diâmetro de 3-4 mm. As roscas são cortadas nos orifícios para tampões de reparo feitos de cobre ou alumínio.

Os tampões de reparo são aparafusados ​​e a rachadura é cortada em um ângulo de 60 a 90 graus com um cinzel a uma profundidade de até 0,8 da espessura da parede do bloco. Na área da rachadura, ao longo da superfície, são criados entalhes com um cinzel, após o que a superfície é desengordurada com um solvente.

A pasta de resina epóxi é aplicada em duas camadas, a espessura de cada uma é de pelo menos 2 milímetros. Para endurecer a pasta, espere cerca de um dia e termine a superfície com um moedor.

Fazemos uma preparação preliminar da superfície da fissura, de forma semelhante ao método anterior. Um remendo de fibra de vidro de 0,2-0,3 mm de espessura é aplicado à primeira camada da pasta epóxi aplicada. Cada camada subsequente de epóxi e fibra de vidro deve se sobrepor à anterior em 1-1,5 cm de cada lado. No total, são aplicadas até 7-8 camadas.

Ambas as extremidades da rachadura são perfuradas com uma broca com um diâmetro de 4-5 milímetros. Com o mesmo diâmetro, fazemos furos ao longo de toda a fissura com distâncias entre furos de até 6-8 milímetros. As roscas são cortadas nos orifícios com uma torneira e as inserções de cobre são aparafusadas, deixando extremidades salientes de até 1,5-2 mm de altura na superfície.

Em seguida, novos furos são perfurados entre os pinos já instalados para que os novos furos se sobreponham aos antigos em 1-2 milímetros. Da mesma forma, os pinos são aparafusados ​​neles, obtendo-se uma faixa contínua de pinos conectados entre si.

As extremidades dos pinos são rebitadas com um martelo, criando assim uma costura. De cima, a costura é adicionalmente coberta com pasta epóxi.

Olá! As rachaduras no bloco do motor são, é claro, muito tristes, e esse problema pode ocorrer a qualquer momento!

É aconselhável diagnosticar e eliminar imediatamente tais avarias sem demora. As rachaduras são bem reparadas por soldagem. Portanto, quero perguntar, é possível soldar rachaduras na cabeça do cilindro? Quão graves devem ser os defeitos? Existem regras para soldagem?

As rachaduras podem ser reparadas por soldagem somente nas seguintes condições:
1. Dimensões das fissuras.Corrigido, é claro, apenas pequenas rachaduras. Os grandes são geralmente raros. E geralmente a peça não é adequada para reparo e operação adicional.
2. As rachaduras não são passíveis de soldagem nos espelhos dos cilindros, sedes das válvulas, bem como nas juntas do bloco e do cabeçote.

Rachaduras na cabeça do cilindro são passíveis de soldagem elétrica. As extremidades das rachaduras são perfuradas e retificadas. Isso é feito para evitar seu crescimento ainda maior. Em seguida, usando um dispositivo de solda elétrica, colocamos uma solda no recesso.

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O que fazer se for encontrada uma rachadura na cabeça do cilindro entre as válvulas? Vale a pena fazer o seu? Talvez seja muito mais seguro entrar em contato com um centro de serviço?

Aliás, concordo plenamente com você. Com a cabeça do cilindro, não faça nenhuma manipulação com as próprias mãos. A propósito, o que pode causar a quebra da cabeça? Como regra, a partir de mudanças repentinas de temperatura, e também se você derramou água fria em um motor superaquecido.

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Rachaduras deste tamanho e localização, como você mostrou, podem ser completamente reparadas por você mesmo, sem recorrer à ajuda de reparadores de automóveis. Neste caso, a soldagem elétrica e a perfuração são aplicáveis. Para a soldagem, você também precisará de fluxo e substrato de metal.

Se a largura da rachadura não exceder 0,1 cm (e com essa largura não será longa), ela não deve ser preparada. Por uma razão simples, que durante a soldagem, a qualidade do metal diminui e rachaduras podem se formar ao redor da solda!

Existem vários métodos para reparar rachaduras no bloco do motor:

1. Soldagem elétrica com endurecimento das bordas da fissura. Em princípio, eles resolveram o que é, concordo, descreveram corretamente; =)

2. Eletrodo de cobre + resina epóxi. É usado no caso de soldagem de um remendo de metal no local de uma rachadura. O tamanho deve ser mais impressionante. A soldagem ocorre com eletrodos e o epóxi é colocado nas costuras como componente de reforço;

3. Resina epóxi. Apenas cobrimos as rachaduras e tratamos termicamente;
4. Epóxi + fibra de vidro. Usado como patch, bom para aplicar. Se a rachadura for representada por uma teia;

5. Método de pinos. Fazemos furos em toda a rachadura a uma distância de 5 mm um do outro. Aparafusamos os pinos de cobre e depois os dobramos um para o outro. A camada de metal resultante é revestida com resina epóxi.

O último método de eliminação com pinos não é muito eficaz. E dá o passado soviético. É muito mais fácil e rápido soldar uma rachadura.

Eu não concordo com você. Apenas o último método me pareceu o mais bem-sucedido. O principal é a precisão, que consiste em cortar pinos de uma certa espessura e perfurá-los cuidadosamente. Putty apenas com resina epóxi não dará nenhum resultado, a composição cairá rapidamente.

Um dos passos mais importantes é desengordurar e limpar a superfície. Se isso não for feito, a resina cairá naturalmente e a soldagem será mal feita. Esta é a primeira regra.
Segundo: faça devagar e não tenha pressa. Eu mesmo soldei uma rachadura na cabeça do cilindro, mesmo em um carro anterior. O processo de soldagem em si levou minutos, a maior parte do tempo foi gasto na preparação e ...
Terceiro: resfriamento. O processo mais importante. Resfrie muito lentamente, caso contrário a solda ficará muito quebradiça!

Uma rachadura na cabeça do cilindro ocorre como resultado da operação inadequada do motor devido ao superaquecimento e tensão de cisalhamento no metal.

As rachaduras podem aparecer em diferentes lugares, daí as diferentes consequências. Basicamente, há uma opinião de que quando uma cabeça é perfurada, uma fumaça branca sai do tubo de escape, mas este é apenas um caso particular. Uma rachadura na cabeça pode ocorrer entre diferentes canais, respectivamente, e os sinais de uma rachadura na cabeça do cilindro serão diferentes.

Em seguida, considere alguns casos de rachaduras entre o sistema de arrefecimento e outros sistemas do motor.

Sistema de óleo- ao misturar óleo e anticongelante no motor, em vez de óleo, aparece uma emulsão, uma espuma esbranquiçada, como uma massa de biscoito, e forma-se uma película de óleo no tanque de expansão do sistema de refrigeração.

entrada- se o refrigerante começar a entrar nele, primeiro ele lavará os pistões para brilhar, você pode olhar pelo orifício da vela - os pistões serão como novos. E quando entra na câmara de combustão, é exatamente o caso em que a fumaça branca pode sair do tubo de escape, embora não seja um fato que saia.

Com canal de lançamento- aqui o refrigerante simplesmente voará para o tubo na forma de vapor. O motor libera vapor constantemente e é improvável que algo seja notado neste caso, o líquido simplesmente sairá do tanque. Muito provavelmente, mesmo o cheiro dos gases de escape no tanque não.

com câmara de combustão- pela fenda, parte do líquido vai para a câmara de combustão, mas uma quantidade muito pequena, tudo por causa da diferença de pressão. No motor, quando o combustível é queimado, muita pressão é formada e os gases de escape por essa mesma fenda entram no sistema de refrigeração, aumentando a pressão nele. Por causa disso, os bicos incham e o escapamento cheira mal do tanque. Mas o líquido também pode entrar na câmara de combustão - o sistema de resfriamento ainda está sob pressão e o vácuo já entrou na câmara de combustão e o ar começou a ser sugado. Devido à diferença de pressão, o refrigerante começa a penetrar na câmara de combustão. Um sinal de tal rachadura será pistões limpos (nem sempre), o cheiro no tanque, tubos elásticos e um radiador de fogão frio (bloqueio de ar).

Os fabricantes de automóveis permitem a formação de rachaduras na cabeça, e isso não será considerado um mau funcionamento, pois a rachadura não será profunda e não conectará os dois contêineres. Nos motores a diesel VW, é aceitável um cabeçote com rachadura entre as válvulas.

Mas encontrar todas as rachaduras é uma tarefa problemática, mesmo para um observador experiente. Parece que nos mesmos motores, rachaduras devem se formar nos mesmos lugares. Mas isso não facilita a busca. Existem lugares que podem ser detectados com um olhar na cabeça:

—entre válvulas- a rachadura é imediatamente visível, passa sob as selas de duas válvulas adjacentes.

—entre a vela e a válvula- a mesma situação, novamente, tudo está à vista e você não precisa procurar em lugar nenhum

—em motor diesel crack pode ir da válvula para a pré-câmara, essa rachadura é fácil de ver, mas como vê-la se ela se forma sob a pré-câmara e não sai?

—sob a guia da válvula- outro ponto quente onde a rachadura não é visível, primeiro, já está escuro no canal e, em segundo lugar, a rachadura é coberta com uma bucha guia. Aqui precisamos de uma abordagem diferente, e não apenas visual. E qual é a utilidade de encontrar uma rachadura entre as válvulas, se os gases não a rompem? Não vamos confiar no acaso, especialmente porque o método de diagnóstico foi inventado há muito tempo e provou ser o melhor.

Para verificar se há trincas no cabeçote, ele deve ser testado à pressão, ou seja, todas as aberturas devem ser hermeticamente seladas e o ar deve ser soprado nos canais. Se você abaixar a cabeça na água, as bolhas sairão da rachadura. Ou vice-versa - tampe todos os orifícios e despeje água no canal, depois bombeie ar com uma bomba, criando uma pressão de 0,6-0,7 MPa, e deixe a cabeça assim por 1 = 2 horas. Se a água sair, a cabeça está quebrada.

Existem também corantes que tingem a água. Eles são muito claramente visíveis na rachadura.

E os orifícios na camisa de resfriamento são fechados com muita facilidade: uma junta de borracha é colocada no apelido, que é um pouco maior que o orifício, uma placa de metal é aplicada no topo, aparafusada à cabeça com um parafuso. E nenhuma água passará. E ao encaixe, que se projetará da cabeça, conecte a bomba e o ar da bomba. Essa crimpagem permite identificar todas as rachaduras.

O reparo qualitativo da rachadura só pode ser feito por soldagem.Nenhuma composição adesiva será capaz de fechar qualitativamente uma trinca nas cabeças, pois quando aquecida a temperaturas de operação, a cabeça se expandirá e a trinca ficará maior, ou seja, é necessária uma composição para fechar a trinca, que teria a mesma expansões térmicas lineares como o material da cabeça, para também ser resistente a outras cargas. Tudo isso só pode ser alcançado por soldagem.

Antes da soldagem, a trinca deve ser cortada; para isso, o metal é perfurado ao longo de todo o comprimento da trinca com uma fresadora. A ranhura deve ser bastante profunda, com 6-8 mm de profundidade e aproximadamente a mesma largura, é desejável fazer uma forma em forma de cunha. Isso ajudará a soldar melhor o metal. Para cortar uma rachadura entre as selas, primeiro você precisa remover as selas e só então cortar a rachadura.

Após o corte de rachaduras, a cabeça deve ser aquecida a uma temperatura de 200-250 ° C, mas não superior, para que a cabeça não leve. O aquecimento permite reduzir o estresse no metal que ocorre durante a soldagem. Para o aquecimento, é melhor usar um maçarico de acetileno ou um forno, mas você não pode usar um maçarico, pois pode superaquecer facilmente o cabeçote.

A soldagem a gás usando material de enchimento pode ser usada para soldar a cabeça do cilindro, mas a soldagem a arco de argônio (TIG) oferece melhores resultados. Uma massa é conectada à cabeça, e o arco queima em um ambiente de argônio entre o eletrodo de tungstênio e a cabeça, onde um fio de enchimento de alumínio é deslizado.

Após a soldagem, a costura deve ser limpa, repressurizada e, se tudo estiver bem, a superfície adjacente ao bloco deve ser fresada para que fique perfeitamente uniforme.

Na maioria das vezes, rachaduras na cabeça do cilindro aparecem como resultado de danos mecânicos, superaquecimento ou devido ao congelamento do líquido de arrefecimento no sistema de arrefecimento.

1. Diminuição gradual do nível de refrigerante (refrigerante) no sistema;
2. Bolhas no tanque de expansão do sistema de refrigeração;
3. Óleo em anticongelante ou vice-versa;
4. A aparência de uma câmara de ar;
5. Problemas constantes com a temperatura do líquido de arrefecimento (às vezes muito alta e vice-versa).

Apesar dos sinais acima, encontrar o crack em si pode ser bastante difícil e às vezes até impossível. Mesmo um "cuidador" experiente pode procurar um lugar para uma rachadura por muito tempo. O fato é que, em diferentes motores, rachaduras aparecem em lugares diferentes.

• entre válvulas. Como regra, a rachadura é imediatamente visível, passa sob as selas de duas válvulas adjacentes.
• Entre a válvula e a vela de ignição. A situação é semelhante e a rachadura em si é visível imediatamente, você não precisa procurá-la.
• Nos motores a diesel, uma rachadura pode se formar facilmente no local da válvula e ir em direção à pré-câmara. Novamente, encontrar esse crack não levará muito tempo e esforço. No entanto, se rachadura na cabeça do cilindro formado sob a pré-câmara, é improvável que seja visto.
• Sob a guia da válvula. Este lugar é também um dos mais desagradáveis ​​em termos de descoberta. A primeira é que está bastante escuro no canal, a segunda é que a rachadura é coberta por uma bucha guia. Em tal situação, é necessária uma abordagem e diagnóstico especiais.

Agora proponho ir diretamente para a lista de maneiras de resolver esse problema.

Soldagem a gás ou elétrica. No caso de um bloco de ferro fundido, por exemplo, como em um VAZ, um furo é perfurado nas extremidades da fissura, depois a fissura é aprofundada e expandida para melhor adesão da solda à parede. A própria cabeça do cilindro é aquecida adequadamente antes da soldagem (

600-650°C). Então, usando um fluxo, uma costura limpa e uniforme é aplicada à haste de enchimento de ferro fundido-cobre e uma chama neutra de soldagem a gás. A costura em si deve se projetar acima da superfície, mas não mais que 1,0-1,5 mm. Após a conclusão de todo o trabalho de soldagem, o bloco é submetido a resfriamento lento em um gabinete de aquecimento.

Além disso, às vezes a soldagem é realizada sem pré-aquecimento da unidade, no entanto, neste caso, é usada a soldagem elétrica com corrente contínua de polaridade reversa.Se uma rachadura exigir, um remendo de aço macio pode ser aplicado usando solda elétrica e eletrodos de cobre envoltos em estanho. Depois, as soldas são processadas e revestidas com pasta epóxi.

1. Instalação do pino. Furos Ø 4-5 mm são perfurados ao longo das bordas da rachadura. Depois, com a mesma broca, é necessário fazer furos ao longo de todo o comprimento, a distância entre os furos é de 7 a 8 mm. As roscas são cortadas nos orifícios e as barras de cobre são parafusadas nos orifícios na espessura da parede. Depois disso, as barras são cortadas com uma serra, mas não completamente, é necessário deixar as pontas cerca de 1,5-2 mm acima da superfície. Em seguida, são feitos furos adicionais entre os pinos instalados para que possam se sobrepor aos anteriores. Quando todas as barras formam uma faixa contínua, as pontas são achatadas com um martelo, gravando assim a superfície dos pinos e formando uma costura contínua de cobre. Para maior confiabilidade, a superfície é revestida com pasta epóxi ou resina. Após a conclusão do trabalho de reparo, o bloco ou cabeçote deve ser testado sob pressão.

Todo o trabalho acima deve ser realizado por especialistas, ou pessoas que entendam a complexidade do processo e saibam manusear determinados materiais.