Reparação de rachaduras na cabeça do cilindro faça você mesmo

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Na cabeça do cilindro, ocorrem rachaduras devido a danos mecânicos e violação do regime de temperatura, superaquecimento ou congelamento do anticongelante. A cabeça do cilindro não pode ser restaurada se a rachadura passar pelos cilindros ou sedes das válvulas. Em outros casos, o reparo é possível. Considere 4 métodos de reparo.

Antes de considerar, vale a pena notar que o auto-reparo da cabeça do cilindro só é possível com equipamento especial e habilidades apropriadas. Em todos os outros casos, você precisa recorrer a um serviço profissional a tempo para obter ajuda, por exemplo, Serviço OEM. Caso contrário, a rachadura pode crescer e levar a danos mais graves.

No caso de um bloco de ferro fundido, uma rachadura é perfurada nas extremidades com uma broca de 5 milímetros de diâmetro e ao longo dela é cortada com um cinzel em ângulo reto a uma profundidade de 0,8 da espessura da parede.

Imediatamente antes da soldagem, a cabeça do bloco é aquecida a 600 graus, uma camada contínua de metal é soldada usando um queimador de gás e uma barra de cobre-ferro, a espessura da saliência não deve exceder 1-1,5 milímetros.

No final da infusão, o bloco é resfriado suavemente usando um gabinete de aquecimento. Uma rachadura pode ser soldada sem aquecimento adicional do bloco; a soldagem elétrica é usada para isso. A solda restante é coberta com epóxi para proteção adicional.

A superfície necessária do bloco é tratada com um bico de disco de metal em uma rebarbadora ou uma broca, e as extremidades da rachadura são perfuradas com uma broca com um diâmetro de 3-4 mm. As roscas são cortadas nos orifícios para tampões de reparo feitos de cobre ou alumínio.

Vídeo (clique para reproduzir).

Os tampões de reparo são aparafusados e a rachadura é cortada em um ângulo de 60 a 90 graus com um cinzel a uma profundidade de até 0,8 da espessura da parede do bloco. Na área da rachadura, ao longo da superfície, são criados entalhes com um cinzel, após o que a superfície é desengordurada com um solvente.

A pasta de resina epóxi é aplicada em duas camadas, a espessura de cada uma é de pelo menos 2 milímetros. Para endurecer a pasta, espere cerca de um dia e termine a superfície com um moedor.

Fazemos uma preparação preliminar da superfície da fissura, de forma semelhante ao método anterior. Um remendo de fibra de vidro de 0,2-0,3 mm de espessura é aplicado à primeira camada da pasta epóxi aplicada. Cada camada subsequente de epóxi e fibra de vidro deve se sobrepor à anterior em 1-1,5 cm de cada lado. No total, são aplicadas até 7-8 camadas.

Ambas as extremidades da rachadura são perfuradas com uma broca com um diâmetro de 4-5 milímetros. Com o mesmo diâmetro, fazemos furos ao longo de toda a fenda com distâncias entre furos de até 6-8 milímetros. As roscas são cortadas nos orifícios com uma torneira e as inserções de cobre são aparafusadas, deixando extremidades salientes de até 1,5-2 mm de altura na superfície.

Em seguida, novos furos são perfurados entre os pinos já instalados para que os novos furos se sobreponham aos antigos em 1-2 milímetros. Da mesma forma, os pinos são aparafusados neles, obtendo-se uma faixa contínua de pinos conectados entre si.

As extremidades dos pinos são rebitadas com um martelo, criando assim uma costura. De cima, a costura é adicionalmente coberta com pasta epóxi.

Na maioria das vezes, rachaduras na cabeça do cilindro aparecem como resultado de danos mecânicos, superaquecimento ou devido ao congelamento do líquido de arrefecimento no sistema de arrefecimento.

Diminuição gradual do nível de refrigerante (refrigerante) no sistema;
Bolhas no tanque de expansão do sistema de refrigeração;
Óleo em anticongelante ou vice-versa;
A aparência de uma câmara de ar;
Problemas constantes com a temperatura do líquido de arrefecimento (às vezes muito alta e vice-versa).

Apesar dos sinais acima, encontrar o crack em si pode ser bastante difícil e às vezes até impossível. Mesmo um "cuidador" experiente pode procurar um lugar para uma rachadura por muito tempo. O fato é que, em diferentes motores, rachaduras aparecem em lugares diferentes.

entre válvulas. Como regra, a rachadura é imediatamente visível, passa sob as selas de duas válvulas adjacentes.
Entre a válvula e a vela de ignição. A situação é semelhante e a rachadura em si é visível imediatamente, você não precisa procurá-la.
Nos motores a diesel, uma rachadura pode se formar facilmente no local da válvula e ir em direção à pré-câmara. Novamente, encontrar esse crack não levará muito tempo e esforço. No entanto, se rachadura na cabeça do cilindro formado sob a pré-câmara, é improvável que seja visto.
Sob a guia da válvula. Este lugar é também um dos mais desagradáveis em termos de descoberta. A primeira é que está bastante escuro no canal, a segunda é que a rachadura é coberta por uma bucha guia. Em tal situação, é necessária uma abordagem e diagnóstico especiais.

Agora proponho ir diretamente para a lista de maneiras de resolver esse problema.

Soldagem a gás ou elétrica

600-650°C). Então, usando um fluxo, uma costura limpa e uniforme é aplicada à haste de enchimento de ferro fundido-cobre e uma chama neutra de soldagem a gás. A costura em si deve se projetar acima da superfície, mas não mais que 1,0-1,5 mm. Após a conclusão de todo o trabalho de soldagem, o bloco é submetido a resfriamento lento em um gabinete de aquecimento.

Além disso, às vezes a soldagem é realizada sem pré-aquecimento da unidade, no entanto, neste caso, é usada a soldagem elétrica com corrente contínua de polaridade reversa. Se uma rachadura exigir, um remendo de aço macio pode ser aplicado usando solda elétrica e eletrodos de cobre envoltos em estanho. Depois, as soldas são processadas e revestidas com pasta epóxi.

Instalação do pino. Furos Ø 4-5 mm são perfurados ao longo das bordas da rachadura. Depois, com a mesma broca, é necessário fazer furos ao longo de todo o comprimento, a distância entre os furos é de 7-8 mm. As roscas são cortadas nos orifícios e as barras de cobre são parafusadas nos orifícios na espessura da parede. Depois disso, as barras são cortadas com uma serra, mas não completamente, é necessário deixar as pontas cerca de 1,5-2 mm acima da superfície. Em seguida, são feitos furos adicionais entre os pinos instalados para que possam se sobrepor aos anteriores. Quando todas as barras formam uma faixa contínua, as pontas são achatadas com um martelo, gravando assim a superfície dos pinos e formando uma costura contínua de cobre. Para maior confiabilidade, a superfície é revestida com pasta epóxi ou resina. Após a conclusão do trabalho de reparo, o bloco ou cabeçote deve ser testado sob pressão.

Todo o trabalho acima deve ser realizado por especialistas, ou pessoas que entendam a complexidade do processo e saibam manusear determinados materiais.

Entre as avarias do motor de combustão interna, vale a pena notar separadamente o aparecimento de rachaduras no bloco de cilindros e na cabeça do cilindro. Essas rachaduras na caixa do motor e em outros componentes são bastante comuns. Durante a operação, muitos componentes no projeto do motor de combustão interna são submetidos a sérias cargas mecânicas e térmicas, que criam desgaste natural da unidade de potência. O bloco também racha como resultado de acidentes, as paredes do bloco de cilindros ou da cabeça do cilindro podem ser perfuradas por peças do motor (biela, etc.) como resultado do bloqueio da usina.

Blocos e cabeças de blocos de motor consistem em várias ligas metálicas. As tecnologias que existem hoje muitas vezes permitem restaurar elementos danificados.Em seguida, consideraremos maneiras de corrigir a avaria e responder à pergunta de como remover rachaduras no bloco de cilindros e reparar rachaduras na cabeça do cilindro. Em alguns casos, o reparo de rachaduras pode ser feito manualmente.

Uma das formas mais utilizadas para eliminar trincas no bloco de cilindros e no cabeçote é reparar defeitos em blocos de silumin e ferro fundido por soldagem.

Os seguintes métodos são usados para detectar rachaduras:

método de detecção ultra-sônica;
uso de equipamentos magneticamente sensíveis;
método de crimpagem pneumático;
busca de trincas por meio de hidrocontrole;

Na prática, a detecção de rachaduras em muitos serviços de automóveis é realizada bombeando ar ou água em um elemento do motor defeituoso. No caso do ar, a peça é imersa adicionalmente em um banho e os defeitos são encontrados por bolhas. Se a água for bombeada para o elemento, a necessidade de imersão é eliminada, pois as rachaduras são diagnosticadas pela infiltração de fluido.

Para determinar os limites exatos da rachadura, um par de ímãs é fixado em ambos os lados da divisão, o espaço entre os ímãs é preenchido com serragem condutora especial. A presença de uma rachadura levará ao fato de que as linhas do campo magnético serão quebradas, a serragem será parcialmente agrupada na superfície dividida. Este método permite identificar claramente uma rachadura no bloco de cilindros ou no cabeçote.

Deve-se notar que é necessário eliminar as divisões em estrita conformidade com todas as recomendações. Tensões mecânicas do tipo residual na área de solda podem levar a violações de sua integridade e a necessidade de reparos.

Um bloco de ferro fundido é restaurado perfurando as extremidades da rachadura e, em seguida, retificando todo o comprimento da fenda em um ângulo de 90 graus. A perfuração é necessária para evitar uma maior propagação. Quanto à soldagem, no estágio inicial, o bloco de cilindros é aquecido a 650 graus Celsius. Depois disso, uma costura contínua é aplicada usando uma haste de ferro-cobre de enchimento e fluxo. A etapa final é o resfriamento gradual da peça, que requer um gabinete de aquecimento especial.

Para não aquecer o bloco, você pode usar solda elétrica e eletrodos de cobre em um invólucro de estanho. Após a conclusão, a superfície da costura resultante é desengordurada com acetona e uma camada adicional de pasta epóxi é aplicada com uma espátula especial. O epóxi cura dentro de 24 horas à temperatura ambiente e cerca de 2 horas quando aquecido a 100 graus Celsius. O passo final será a moagem da costura tratada.

Para começar, pequenas rachaduras também podem ser reparadas com pasta epóxi e fibra de vidro. Antes de iniciar o trabalho, a superfície metálica deve ser bem desengordurada. Camadas de pasta e fibra de vidro se alternam durante a aplicação, a última camada deve ser epóxi.

Entre as tecnologias mais procuradas atualmente, vale destacar também uma solução chamada SEAL-LOCK. As vantagens deste método incluem a ausência da necessidade de desmontar o motor. O método é adequado para reparar furos ou rachaduras graves no bloco de cilindros. Além disso, o reparo não requer o uso de uma máquina de solda.

O método baseia-se no preenchimento da rachadura com uma camada especial de metal macio, que, como resultado, é firmemente presa à superfície da peça a ser restaurada.

A rebitagem da costura permite eliminar possíveis vazios e também acelera a difusão de materiais e peças de rebites. O resultado será a aparência de uma costura plástica que tem uma forte ligação com a superfície. Essa costura tem várias vantagens em comparação com uma costura soldada:

não sofre mudanças de temperatura;
capaz de manter a integridade em condições de trabalho em altas temperaturas;
não recebe estresse significativo;

Quanto à instalação de grandes patches que podem literalmente “colar” um bloco de motor ou cabeça de bloco rachado, o método de solução de acordo com o esquema de implementação se assemelha ao descrito acima.
Você precisará cortar e encaixar um remendo de metal, após o que é instalado preenchendo todo o perímetro com laços e tampões de cone. A verificação subsequente da estanqueidade da costura acabada é realizada por teste de pressão sob uma pressão de cerca de 6 atmosferas.

Olá! As rachaduras no bloco do motor são, é claro, muito tristes, e esse problema pode ocorrer a qualquer momento!

É desejável diagnosticar e eliminar imediatamente tais avarias sem demora. As rachaduras são bem reparadas por soldagem. Portanto, quero perguntar, é possível soldar rachaduras na cabeça do cilindro? Quão graves devem ser os defeitos? Existem regras para soldagem?

As rachaduras podem ser reparadas por soldagem somente nas seguintes condições:
1. Dimensões das fissuras. Corrigido, é claro, apenas pequenas rachaduras. Os grandes são geralmente raros. E geralmente a peça não é adequada para reparo e operação adicional.
2. Rachaduras não são passíveis de soldagem em espelhos de cilindros, sedes de válvulas, bem como nas juntas do bloco e do cabeçote.

Rachaduras na cabeça do cilindro são passíveis de soldagem elétrica. As extremidades das rachaduras são perfuradas e retificadas. Isso é feito para evitar seu crescimento ainda maior. Em seguida, usando um dispositivo de solda elétrica, colocamos uma solda no recesso.

O que fazer se for encontrada uma rachadura na cabeça do cilindro entre as válvulas? Vale a pena fazer o seu? Talvez seja muito mais seguro entrar em contato com um centro de serviço?

Aliás, concordo plenamente com você. Com a cabeça do cilindro, não faça nenhuma manipulação com as próprias mãos. A propósito, o que pode causar a quebra da cabeça? Como regra, a partir de mudanças repentinas de temperatura, e também se você derramou água fria em um motor superaquecido.

Rachaduras deste tamanho e localização, como você mostrou, podem ser completamente reparadas por você mesmo, sem recorrer à ajuda de reparadores de automóveis. Neste caso, a soldagem elétrica e a perfuração são aplicáveis. Para a soldagem, você também precisará de fluxo e substrato de metal.

Se a largura da rachadura não exceder 0,1 cm (e com essa largura não será longa), ela não deve ser preparada. Por uma razão simples, que durante a soldagem, a qualidade do metal diminui e rachaduras podem se formar ao redor da solda!

Existem vários métodos para reparar rachaduras no bloco do motor:

1. Soldagem elétrica com endurecimento das bordas da fissura. Em princípio, eles resolveram o que é, concordo, descreveram corretamente; =)

2. Eletrodo de cobre + resina epóxi. É usado no caso de soldagem de um remendo de metal no local de uma rachadura. O tamanho deve ser mais impressionante. A soldagem ocorre com eletrodos e o epóxi é colocado nas costuras como componente de reforço;

3. Resina epóxi. Apenas cobrimos as rachaduras e tratamos termicamente;
4. Epóxi + fibra de vidro. Usado como patch, bom para aplicar. Se a rachadura for representada por uma teia;

5. Método de pinos. Fazemos furos em toda a rachadura a uma distância de 5 mm um do outro. Aparafusamos os pinos de cobre e depois os dobramos um para o outro. A camada de metal resultante é revestida com resina epóxi.

O último método de eliminação com pinos não é muito eficaz. E dá o passado soviético. É muito mais fácil e rápido soldar uma rachadura.

Eu não concordo com você. Apenas o último método me pareceu o mais bem-sucedido. O principal é a precisão, que consiste em cortar pinos de uma certa espessura e perfurá-los cuidadosamente. Putty apenas com resina epóxi não dará nenhum resultado, a composição cairá rapidamente.

Um dos passos mais importantes é desengordurar e limpar a superfície. Se isso não for feito, a resina cairá naturalmente e a soldagem será mal feita.Esta é a primeira regra.
Segundo: faça devagar e não tenha pressa. Eu mesmo soldei uma rachadura na cabeça do cilindro, mesmo em um carro anterior. O processo de soldagem em si levou minutos, a maior parte do tempo foi gasto na preparação e ...
Terceiro: resfriamento. O processo mais importante. Resfrie muito lentamente, caso contrário a solda ficará muito quebradiça!

Uma rachadura na cabeça do cilindro ocorre como resultado da operação inadequada do motor devido ao superaquecimento e tensão de cisalhamento no metal.

As rachaduras podem aparecer em diferentes lugares, daí as diferentes consequências. Basicamente, há uma opinião de que quando uma cabeça é perfurada, uma fumaça branca sai do tubo de escape, mas este é apenas um caso particular. Uma rachadura na cabeça pode ocorrer entre diferentes canais, respectivamente, e os sinais de uma rachadura na cabeça do cilindro serão diferentes.

Em seguida, considere alguns casos de rachaduras entre o sistema de arrefecimento e outros sistemas do motor.

Sistema de óleo- ao misturar óleo e anticongelante no motor, em vez de óleo, aparece uma emulsão, uma espuma esbranquiçada, como uma massa de biscoito, e forma-se uma película de óleo no tanque de expansão do sistema de refrigeração.

entrada- se o refrigerante começar a entrar nele, primeiro ele lavará os pistões para brilhar, você pode olhar pelo orifício da vela - os pistões serão como novos. E quando entra na câmara de combustão, é exatamente assim que a fumaça branca pode sair do tubo de escape, embora não seja um fato que saia.

Com canal de lançamento- aqui o refrigerante simplesmente voará para o tubo na forma de vapor. O motor libera vapor constantemente e é improvável que algo seja notado neste caso, o líquido simplesmente sairá do tanque. Muito provavelmente, mesmo o cheiro dos gases de escape no tanque não.

com câmara de combustão- pela fenda, parte do líquido vai para a câmara de combustão, mas uma quantidade muito pequena, tudo por causa da diferença de pressão. No motor, quando o combustível é queimado, muita pressão é formada e os gases de escape por essa mesma fenda entram no sistema de refrigeração, aumentando a pressão nele. Por causa disso, os bicos incham e o escapamento cheira mal do tanque. Mas o líquido também pode entrar na câmara de combustão - o sistema de resfriamento ainda está sob pressão e o vácuo já entrou na câmara de combustão e o ar começou a ser sugado. Devido à diferença de pressão, o refrigerante começa a penetrar na câmara de combustão. Um sinal de tal rachadura será pistões limpos (nem sempre), o cheiro no tanque, tubos elásticos e um radiador de fogão frio (bloqueio de ar).

Os fabricantes de automóveis permitem a formação de rachaduras na cabeça, e isso não será considerado um mau funcionamento, pois a rachadura não será profunda e não conectará os dois contêineres. Nos motores a diesel VW, é aceitável um cabeçote com rachadura entre as válvulas.

Mas encontrar todas as rachaduras é uma tarefa problemática, mesmo para um observador experiente. Parece que nos mesmos motores, rachaduras devem se formar nos mesmos lugares. Mas isso não facilita a busca. Existem lugares que podem ser detectados com um olhar na cabeça:

—entre válvulas- a rachadura é imediatamente visível, passa sob as selas de duas válvulas adjacentes.

—entre a vela e a válvula- a mesma situação, novamente, tudo está à vista e você não precisa procurar em lugar nenhum

—em motor diesel crack pode ir da válvula para a pré-câmara, essa rachadura é fácil de ver, mas como vê-la se ela se forma sob a pré-câmara e não sai?

—sob a guia da válvula- outro ponto quente onde a rachadura não é visível, primeiro, já está escuro no canal e, em segundo lugar, a rachadura é coberta com uma bucha guia. Aqui precisamos de uma abordagem diferente, e não apenas visual. E qual é a utilidade de encontrar uma rachadura entre as válvulas, se os gases não a rompem? Não vamos confiar no acaso, especialmente porque o método de diagnóstico foi inventado há muito tempo e provou ser o melhor.

Para verificar se há trincas no cabeçote, ele deve ser testado à pressão, ou seja, todas as aberturas devem ser hermeticamente seladas e o ar deve ser soprado nos canais.Se você abaixar a cabeça na água, as bolhas sairão da rachadura. Ou vice-versa - tampe todos os orifícios e despeje água no canal, depois bombeie ar com uma bomba, criando uma pressão de 0,6-0,7 MPa, e deixe a cabeça descansar por 1 = 2 horas. Se a água sair, a cabeça está quebrada.

E os orifícios na camisa de resfriamento são muito fáceis de fechar: uma junta de borracha é colocada no apelido, que é um pouco maior que o orifício, uma placa de metal é colocada no topo, aparafusada à cabeça com um parafuso. E nenhuma água passará. E ao encaixe, que se projetará da cabeça, conecte a bomba e o ar da bomba. Essa crimpagem permite identificar todas as rachaduras.O reparo qualitativo da rachadura só pode ser feito por soldagem. Nenhuma composição adesiva será capaz de fechar qualitativamente uma trinca nas cabeças, pois quando aquecida a temperaturas de operação, a cabeça se expandirá e a trinca ficará maior, ou seja, é necessária uma composição para fechar a trinca, que teria a mesma expansões térmicas lineares como o material da cabeça, para também ser resistente a outras cargas. Tudo isso só pode ser alcançado por soldagem. Imagem - Reparação de rachaduras no cabeçote faça você mesmo

Antes da soldagem, a trinca deve ser cortada; para isso, o metal é perfurado ao longo de todo o comprimento da trinca com uma fresadora. A ranhura deve ser profunda o suficiente, 6-8 mm de profundidade e aproximadamente a mesma largura, é desejável fazer uma forma em forma de cunha. Isso ajudará a soldar melhor o metal. Para cortar uma rachadura entre as selas, primeiro você precisa remover as selas e só então cortar a rachadura.

Após o corte de rachaduras, a cabeça deve ser aquecida a uma temperatura de 200-250 ° C, mas não superior, para que a cabeça não leve. O aquecimento permite reduzir o estresse no metal que ocorre durante a soldagem. Para o aquecimento, é melhor usar um maçarico ou forno de acetileno, mas você não pode usar um maçarico, pois pode superaquecer facilmente o cabeçote.

A soldagem a gás usando material de enchimento pode ser usada para soldar a cabeça do cilindro, mas a soldagem a arco de argônio (TIG) oferece melhores resultados. Uma massa é conectada à cabeça, e o arco queima em um ambiente de argônio entre o eletrodo de tungstênio e a cabeça, onde um fio de enchimento de alumínio é deslizado.

Após a soldagem, a costura deve ser limpa, repressurizada e, se tudo estiver bem, a superfície adjacente ao bloco deve ser fresada para que fique perfeitamente uniforme.

Com o tempo, muitos componentes do veículo se desgastam, falham ou, pior ainda, quebram. Hoje vamos dizer-lhe como eliminar independentemente as rachaduras formadas na cabeça e no bloco do motor.

Todas as fissuras são submetidas a reanimação, com exceção daquelas que passam pelas sedes das válvulas, espelhos dos cilindros, bem como o plano de contato entre o bloco e o cabeçote. Neste último caso, o produto é rejeitado, no resto eles estão tentando reabilitá-los, e é isso que vamos fazer com vocês agora, caros leitores.

Logo de início, vale informar que existem várias formas de eliminar defeitos. Brevemente sobre todos.

O primeiro método inclui o fechamento de rachaduras usando uma furadeira convencional ou solda elétrica.

Se o bloco for de ferro fundido, as extremidades da rachadura podem ser perfuradas com uma broca e retificadas em um ângulo de 90 ao longo de todo o comprimento com um círculo, cinzel ou algum outro dispositivo.

Se você optou por eliminar rachaduras usando solda elétrica, antes de iniciar o trabalho, o bloco deve ser aquecido a 600-650C. Então, usando uma haste de enchimento de ferro fundido-cobre com um diâmetro de 5 mm e fluxo, você precisa aplicar uma camada contínua e uniforme que não deve se destacar mais do que alguns milímetros acima da superfície do metal. Após a rachadura ter sido selada, o bloco deve ser resfriado lentamente em um gabinete de aquecimento.

O método acima não é o único, você pode soldar uma rachadura sem aquecer o bloco, mas para isso você precisará de soldagem elétrica.

Você também pode soldar um remendo, para isso você precisará de eletrodos de cobre envoltos em estanho. Por fim, as costuras devem ser revestidas com pasta epóxi.A pasta epóxi, que já mencionamos, pode ser usada para reparar rachaduras no cabeçote e no bloco do motor de outra maneira. Para fazer isso, é necessário limpar sua superfície, fazer pequenos furos nas extremidades da rachadura, depois cortar as roscas nelas e aparafusar os plugues de cobre ou alumínio nivelados. Então você precisa desengordurar a superfície (acetona ou gasolina é adequada para isso). Depois de usar uma espátula, você precisa aplicar camada por camada, como resultado, você deve obter uma camada de 3-4 mm de espessura. Depois disso, dentro de um dia, o epóxi deve endurecer e, se você criar um calor centígrado, ele endurecerá em algumas horas. Por fim, lixe a superfície e pronto!

Para a terceira maneira de eliminar rachaduras, precisamos novamente de pasta epóxi e fibra de vidro, que usaremos como remendo. A etapa preparatória para o trabalho é semelhante à apresentada acima, apenas cada camada de pasta deve ser alternada com fibra de vidro. Não se arrependa, faça um remendo com uma margem de alguns milímetros, caso contrário o resultado será insatisfatório. A última camada deve ser epóxi.

E o último para hoje, mas não o último da lista geral, é a opção de ressuscitar rachaduras no bloco e na cabeça do motor - com a ajuda de pinos. Para fazer isso, no início, fazemos furos ao longo de toda a rachadura a uma distância de 7 a 8 mm um do outro. Cortamos a rosca e aparafusamos as barras de cobre a uma profundidade correspondente à espessura da parede. Em seguida, cortamos com uma serra, deixando as pontas salientes alguns milímetros acima da superfície. Após golpes leves, gravamos as extremidades dos pinos, que formam uma costura contínua. Para corrigir o resultado no final, você pode cobrir tudo com epóxi.

Descrevemos as opções mais adequadas para auto-reparo de rachaduras na cabeça e no bloco do motor, no entanto, infelizmente, os problemas com o carro não terminam aí, ainda podem surgir problemas quando a árvore de cames está desgastada, bem como ao trabalhar fora os amortecedores. De qualquer forma, não se desespere, tudo isso é fácil de consertar com suas próprias mãos, apenas seguindo nossas recomendações simples.

Independentemente de qual liga metálica é usada na fabricação do bloco, com o tempo, uma rachadura pode se formar no bloco do motor durante a operação. Visualmente, lacunas profundas podem ser detectadas, mas microfissuras não podem ser determinadas “a olho”. Imagem - Faça você mesmo o reparo de rachaduras na cabeça do cilindro

O seguinte descreve os sinais pelos quais você pode determinar indiretamente uma rachadura em um bloco ou cabeça. No entanto, os sintomas descritos podem indicar outras avarias.

O anticongelante é melhor usar o G-11 importado e sem silicatos - para blocos de alumínio. Para blocos de cilindros de ferro fundido, é melhor usar anticongelante padrão vermelho. Ele é projetado para uma temperatura de -80 +135.

Para finalmente verificar a formação de microfissuras, existem várias maneiras de determinar defeitos.

Os ímãs são instalados ao longo do corpo do dispositivo ou da cabeça do cilindro. Aparas de metal são derramadas no topo. Ela começa a se mover em direção aos locais de instalação dos ímãs, entupindo as rachaduras.
Aplicamos uma tinta líquida especial na superfície do cabeçote cuidadosamente lavada com acetona ou querosene e aguardamos 10 minutos. Depois disso, limpe a tinta restante com um pano limpo. Defeitos após este método são detectados imediatamente.
Líquido pode ser usado para verificar a integridade. Para fazer isso, é necessário fechar hermeticamente todas as aberturas e derramar água no canal. Usando uma bomba, bombeamos ar para o canal a uma pressão de 0,7 MPa. Deixamos o bloco neste estado por várias horas. A água perdida indicará que há defeitos na cabeça do bloco. Da mesma forma, a integridade é verificada mergulhando o bloco em um recipiente com água. Nesse caso, as bolhas mostrarão a localização das rachaduras.

Locais de defeitos, cuja eliminação não vale a pena.

nas sedes das válvulas;

em espelhos de cilindro;

no plano de contato entre o bloco e a cabeça.

Perfure rachaduras com uma broca para que não avancem e comecem a aumentar durante o trabalho. Areia para baixo. Imagem - Faça você mesmo o reparo de rachaduras na cabeça do cilindro

Aquecemos o bloco a 600-650 graus. Para o embutimento, utilizamos uma vareta de enchimento em liga de ferro fundido-cobre, com 5 mm de diâmetro e fluxo. Proteja a costura da oxidação com bórax.

Uma camada uniforme com uma saliência não superior a 2 mm deve permanecer na superfície do bloco do motor. Depois disso, resfriamos o bloco em um gabinete de aquecimento.

Neste caso, o aquecimento do bloco não é necessário. O fio eletrônico é usado como material de enchimento. O argônio é usado como meio de soldagem. Não superaqueça acima de 60 graus.

Aquecemos a cabeça a uma temperatura de 200 graus. Usamos um maçarico de acetileno para isso. O fechamento é feito com corrente contínua. O diâmetro do eletrodo é selecionado dependendo da largura e espessura da parede.

Selecionamos um pedaço de metal, do tamanho de uma rachadura. Envolvemos eletrodos de cobre de uma liga de cobre com uma lata e soldamos um remendo. Lixado e acabado com pasta epóxi.

Corte a fratura por trituração e perfure as extremidades das rachaduras com uma broca, com diâmetro não superior a 85 mm. Insira plugues de cobre nos orifícios. Passamos um entalhe ao longo dos contornos das rachaduras para criar uma rugosidade artificial.

A superfície é desengordurada com acetona, aquecida com uma lâmpada infravermelha a uma temperatura de 80 graus. Aplicamos pasta epóxi na falha na seguinte sequência:

1 camada 1mm,
segundo 2-3 mm,
terceiro 3-4 mm.

Para resistir por um dia a uma temperatura de 20 graus, é necessário secar o local de reparo em uma câmara de secagem, a uma temperatura de 90 graus, por uma hora.

Após a secagem, a área colada deve ser limpa e nivelada por lixamento.Um motorista experiente sabe que o funcionamento do carro depende do desempenho do motor. E um dos principais componentes do motor é a cabeça. Como verificar a cabeça do cilindro quanto a microfissuras e quais são os sinais de rachaduras na cabeça? Você pode aprender mais sobre isso aqui.Na maioria dos casos, o desgaste do motor ocorre em sua parte superior, ou seja, na cabeça. Existem muitas razões que afetam a falha do bloco. O mais comum é o superaquecimento do motor quando o anticongelante sai completamente do sistema de refrigeração. Isso ocorre como resultado do aperto incorreto dos pinos do cabeçote. Isso e a operação incorreta do dispositivo de controle de temperatura podem causar deformação do plano do cabeçote. Imagem - Faça você mesmo o reparo de rachaduras na cabeça do cilindro

A seta marca o defeito da superfície

Considere os sinais e sintomas que indicam o aparecimento de rachaduras no cabeçote e a necessidade de reparo da unidade:

O fluido do motor espuma, bolhas aparecem nele. Se uma rachadura se formou no cabeçote, o refrigerante pode entrar no óleo. Neste caso, o anticongelante sairá do tanque de expansão por um motivo desconhecido. Se você precisar adicionar refrigerante constantemente ao sistema, isso deve alertar o proprietário do carro. Nesse caso, uma película de óleo se formará no tanque de expansão do anticongelante - este é um sintoma exato do aparecimento de uma microrachadura na cabeça do motor.
Com esse mau funcionamento em clima quente, a temperatura do motor cairá ou aumentará. Esse sintoma não é comum, mas se você perceber que a seta no sensor de temperatura cai ou sobe novamente, isso deve alertá-lo.
Desarme do motor. O motor de combustão interna vibra muito, principalmente em subidas. Este sintoma é consequência da formação de microfissuras. Se o anticongelante entrar nele e o óleo não estiver espumoso, existe outra maneira de calcular o mau funcionamento. Para fazer isso, você precisa desmontar a vela e olhar para ela: se houver líquido na vela, limpe-o com o dedo e coloque-o na língua. Qualquer anticongelante tem um sabor adocicado. Se for esse o caso, uma rachadura se formou na cabeça do bloco do seu carro.

Defeito na cabeça do cilindro

O fluido do motor está vazando, ele precisa ser constantemente reabastecido. Nesse caso, não funcionará para calcular a rachadura usando anticongelante. Se aparecer uma folga ao lado da guia da válvula de admissão, quando o motor estiver funcionando, o óleo será aspirado para o cilindro.
Se o refrigerante entrar na válvula de admissão, durante uma longa viagem, ele literalmente lavará os pistões para uma limpeza perfeita. Isto é fácil de verificar: desaperte as velas e observe o estado dos pistões.

Refrigerante fervendo. Percebemos que o anticongelante está constantemente fervendo, abra o capô e a tampa do tanque de expansão. Adicione a quantidade de fluido necessária e dê partida no motor. Se o anticongelante começar a ferver imediatamente, não deve haver dúvidas sobre o mau funcionamento.

Para fazer reparos e eliminar microfissuras, você precisa ter certeza absoluta de que são. Considere várias opções de diagnóstico que podem ser feitas em casa.

O método é o tipo de reparo mais eficiente na detecção de microtrincas. Consiste no seguinte: instalar ímãs em todos os lados do cabeçote. Polvilhe a cabeça do cilindro com aparas de metal no topo, ele começará a se mover em direção aos ímãs, permanecendo em rachaduras e amassados. Assim, não é difícil notar rachaduras.

Aparas de metal para diagnóstico

Para verificar se há defeitos na cabeça do cilindro por esse método, você precisará de um líquido de coloração especial.

Enxágue bem a superfície do cabeçote, para isso use acetona, querosene ou outro tipo de solvente.
Aplique um líquido especial na superfície limpa e espere alguns minutos.
Em seguida, enxágue qualquer líquido restante com um pano limpo. Se houver defeitos na cabeça do cilindro, eles serão visíveis a olho nu.

O método pode ser implementado de várias maneiras: com e sem imersão do cabeçote na água. Faça um teste de imersão:

Se você decidir fazer diagnósticos mergulhando a cabeça do cilindro na água, é necessário fechar bem todos os canais do circuito da parte superior da unidade, colocá-lo em um recipiente e despejar água quente nele.
Em seguida, aplique ar comprimido no circuito do cabeçote e onde aparecerem bolhas, haverá microfissuras.

Equipamento de diagnóstico de pressão

O método sem mergulhar o bloco na água é realizado para procurar furos em pneus furados:

é necessário fechar firmemente todos os canais do circuito do cabeçote.
Depois disso, uma solução com sabão deve ser derramada na superfície da tampa da cabeça.
O ar deve ser fornecido ao circuito. Onde for encontrado um defeito na superfície da cabeça, aparecerão bolhas de sabão.

O método não difere do anterior. A única diferença é que a cabeça não precisa ser abaixada na água, mas a água deve ser derramada nela:

Feche bem todas as aberturas.
Despeje mais água no canal.
Então, usando uma bomba convencional, você precisa bombear ar no canal para fazer a pressão de pelo menos 0,7 MPa.
Depois disso, você precisa deixar a cabeça descansar por várias horas. Se a água acabar, isso indica defeitos no cabeçote. Portanto, não são necessários reparos.

Soldagem de superfície de argônio

É desejável reparar rachaduras em blocos por soldagem, este método é o mais eficaz e confiável.

Antes de iniciar o reparo, você precisa cortar um pedaço de metal que corresponda em tamanho à rachadura. A profundidade da ranhura deve ser de pelo menos 8 mm e a forma deve ser em forma de cunha.
Antes de preparar a cabeça, ela deve ser aquecida a uma temperatura de 200 graus. Para fazer isso, você pode usar um maçarico de acetileno, mas não um ferro de solda.

Vídeo (clique para reproduzir).

Soldagem de rachaduras na cabeça

Para reparos, use uma máquina a gás com materiais de enchimento. Resultados efetivos são obtidos com soldagem por arco de argônio. O aterramento deve ser conectado ao cabeçote. O arco deve queimar entre a cabeça e o eletrodo, e ali deve ser colocado um pedaço de metal, que fechará a rachadura.

Quando a soldagem é concluída, a costura é cuidadosamente limpa e pressionada novamente. Se não houver defeitos, a superfície da cabeça deve ser fresada.