Suporte faça você mesmo para reparar cabeçotes Evgeniya Travnikova

Em detalhes: suporte faça você mesmo para reparar cabeças de cilindro por Evgeny Travnikova de um verdadeiro mestre para o site my.housecope.com.

Os altos requisitos para a precisão do processamento dos elementos do cabeçote do cilindro na prática de reparos determinam a necessidade de usar equipamentos especializados.

Equipamentos para reparo de cabeçotes são produzidos por muitas empresas, mas nem todos os modelos de máquinas-ferramentas e ferramentas são usados com sucesso na prática. Nossa linha de máquinas e ferramentas é composta apenas pelos melhores modelos de seu segmento e atende a todos os requisitos modernos.

Boa tarde. Antes de iniciar este artigo, vou explicar um pouco sobre o que será discutido. Não será apenas sobre ferramentas especiais com as quais você pode reparar a cabeça do cilindro, mas também sobre como trabalhar com essa ferramenta corretamente. Acontece que nem todo mundo sabe usar uma ferramenta especial corretamente, e isso às vezes leva a consequências irreparáveis. Tentarei descrever em detalhes todo o processo de trabalho, para que você possa fazer independentemente todo o trabalho de reparo da cabeça do cilindro.

Então, vamos começar. Em princípio, todo o processo é quase o mesmo, tanto nos clássicos quanto em Samara e seus modelos subsequentes. A primeira coisa com a qual temos que lidar é a remoção de molas e válvulas (desidratação de válvulas). Para isso, um extrator especial é usado.

Claro, existem muitos dispositivos diferentes, mas este é o mais comum. É isso que vamos considerar. O extrator é preso com a parte frontal ao pino e instalamos um aperto especial na placa da mola.

Agora precisamos de um substrato especial na câmara de combustão sob a válvula. Por que ela é necessária? Ao pressionar a alavanca do dispositivo, a válvula abaixará e passará pelo caminho correspondente até que sua placa se apoie, por exemplo, na mesa na qual você pega o cabeçote. Neste momento, a mola comprimirá e não permitirá que os crackers sejam retirados. Esse substrato pode ser um pedaço de borracha da espessura desejada ou um bloco de madeira.

Vídeo (clique para reproduzir).

Ao pressionar a alavanca, a válvula ficará encostada no substrato e você poderá remover facilmente os biscoitos.

Coloque cuidadosamente todos os biscoitos em uma caixa, porque é muito difícil procurar um biscoito perdido.

Existe, é claro, uma maneira bárbara de extrair biscoitos. Vale a pena recorrer a ele apenas em casos especiais, quando não há extrator especial. Este processo é realizado com um martelo e um pedaço de cano de metal (uma chave de vela é uma boa opção aqui).

Depois de bater, não remova imediatamente o martelo, caso contrário, os biscoitos se espalharão para os lados. Você pode enfiar um pedaço de pano na parte superior do tubo, isso atrasará os biscoitos voadores.

A próxima ferramenta que precisamos é um extrator de guia de válvula. Eu escrevi o processo de substituição de guias de válvula no artigo (Substituindo guias de válvula). Existem diferentes tipos de extratores. Primeiro (choque).

Por que percussão? Mas porque a prensagem ocorre batendo no mandril com um martelo. Este método nem sempre funciona bem. Houve casos em que o mandril ficou torto e removeu um pouco de metal do plano de pouso da bucha, reduzindo assim o aperto de seu encaixe, o que não é bom no nosso caso.

Um dispositivo comum tornou-se um extrator de encaixe suave do tipo parafuso.

Este extrator permite uma substituição suave e segura da bucha. Eles são vendidos em lojas de automóveis, mas você pode fazer você mesmo e com certeza vou postar assim que eu desenhar um desenho.

Também precisamos de uma ferramenta para remover e instalar a vedação da válvula. O trabalho de remoção e instalação de retentores de óleo deve ser realizado com cuidado.Por que ter cuidado? Porque o lado em que o bucim é instalado é muito frágil e pode ser danificado.

Para desmontar, são usados grampos especiais, a propósito, esse grampo pode ser feito por você mesmo. Vi como um artesão fez um grampo de uma porca serrada ao meio, soldada a um alicate de ponta redonda.

O método de extração é simples. Você cobre o selo de óleo a ser removido e rola estritamente verticalmente a alça ao longo do eixo em uma direção e outra, enquanto estica para cima. É expressamente proibido soltar a caixa de gaxeta pelas laterais, pois existe o perigo de danificar a lateral da bucha guia e será necessário trocar a guia.

A instalação das vedações (tampas) é feita em um mandril especial.

Antes de instalar os retentores de óleo, verifique-os quanto ao aperto. Tente colocá-lo na borda da manga com as mãos. Se ele não encontrar, então esta é a nossa glândula e pode ser instalada. Se o retentor de óleo estiver solto ou solto, ele vazará óleo e não fará seu trabalho.

Em seguida, precisamos de uma ferramenta como uma varredura.

Eu recomendo usar apenas esses alargadores, porque eles têm uma guia para uma entrada precisa no furo. Precisamos de um alargador com um diâmetro de 8,00 mm. A implantação é a seguinte. Instale o alargador na bucha guia recém-pressionada e com uma leve pressão role-o até que saia do outro lado.

O próximo passo é polir as válvulas. Antes de polir as válvulas, elas devem ser tratadas com fresas.

É melhor usar esses cones. Precisamos de três cortadores com diferentes ângulos de processamento. O primeiro é 45 graus, o segundo é 60 e o terceiro é 30. Eles usinam a sede da válvula com facilidade e sem muito esforço.

Após as selas terem sido tratadas com cortadores, elas precisam ser retificadas. Qual ferramenta é usada para lapidação de válvulas, recomendo a leitura do artigo (Ferramenta para lapidação de válvulas).

Talvez tudo isso seja de uma ferramenta especial, então tudo pode ser feito com a ajuda de chaves e chaves de fenda.

Por enquanto é só, e se surgir mais alguma coisa, com certeza vou adicionar.

A principal coisa a observar é uma conexão inadequada / imprecisa entre as válvulas do coletor e a cabeça do cilindro. O aparecimento das menores irregularidades ou degraus pode levar a consequências indesejáveis que começam a desacelerar o movimento, bloqueando parcialmente o canal e, portanto, devem ser removidos. Depois de remover locais com inconsistências óbvias, você precisa modificar as juntas do coletor, pois elas também podem ser uma obstrução de fluxo.

Também é necessário encaixar o coletor nos pinos. Isso é extremamente importante porque os fixadores que prendem os manifolds podem esticar e, como resultado, há uma ligeira mudança nos planos da cabeça do cilindro em relação ao manifold. Se isso não for feito, todo o trabalho para evitar inconsistências será inútil.

Quero observar que é necessário colocar dois pinos no coletor (nas bordas).

Antes de conectar o cabeçote e o coletor, você precisa fazer um furo usando cortadores para refinar o cabeçote. Em seguida, colocamos o pino na cabeça e colocamos o coletor nele. É importante que o segundo se sente livremente, mas não deve haver nenhuma reação. Depois disso, você pode garantir o posicionamento exato desses dois elementos com muita confiança. Ainda falta fazer alguns furos na junta. É assim que o encaixe ideal deve ser feito.

A finalização do cabeçote também prevê a necessidade de modificação dos canais, pois neles pode-se observar uma forma deformada, metal sob as buchas, etc. A completação dos canais é realizada por meio de um cortador de esferas. É melhor quando você não tem um cortador, mas vários e com parâmetros diferentes (tamanhos e formas). Trabalhando com um cortador, você pode obter a remoção de quaisquer irregularidades, além de aumentar a seção transitável.

É extremamente importante garantir que a curva do canal seja o mais suave possível e que as dimensões de curvatura apropriadas sejam observadas. A superfície dos canais de admissão deve ser ligeiramente áspera - isso contribui para uma boa evaporação da gasolina de suas paredes. O canal de saída pode ser polido para brilhar. A seção transversal do canal não deve ter uma forma redonda, tem uma forma ligeiramente elíptica.
Ao realizar um aumento de canais, é importante não exagerar, é preciso conhecer a medida, pois é possível tocar no canal de refrigeração ou no canal de óleo. A cabeça do cilindro nos motores clássicos permite aumentar e expandir os canais, enquanto nos motores VAZ de 8 válvulas, os problemas são inevitáveis.

Antes de se envolver diretamente em canais chatos, você deve descobrir por onde iniciar esse processo - de um coletor ou gbs. Se você precisar aumentar significativamente o diâmetro das válvulas, é melhor começar na área onde suas paredes são mais finas. Desta forma, você reduzirá o risco de abertura acidental de canais durante o próximo alinhamento. As partes das buchas que se projetam nos canais também precisam ser modificadas para que não interfiram.

Como regra, eles precisam ser encurtados ou afiados. Existem situações em que as buchas trituram a parede da válvula. Alguns motoristas consideram esse método o melhor em termos de benefícios, embora, na prática, raramente alguém o faça, pois reduz significativamente a vida útil dos guias. A conclusão correta das válvulas só é possível sob duas condições: experiência e seguir as instruções.

O refinamento das válvulas é reduzir o peso e aumentar o rendimento. Para tornar a válvula mais leve, ela deve ser retificada ou retificada. O excesso de metal neste caso será removido de ambos os lados. A haste da válvula também está sujeita a refinamento - precisa ser estreitada. Você também pode escolher a opção sem substituir as buchas, nesse caso você precisa fazer a perna mais fina em toda a área desde a bucha guia até a placa. Um resultado especial pode ser alcançado reduzindo o diâmetro da haste. Por exemplo, reduzir a haste de oito mm para sete ajuda a reduzir a massa da própria haste em 20%, aumenta o rendimento (isso é em motores de 8 válvulas).

Na realidade, as válvulas são feitas de uma liga de titânio e alumínio e, portanto, possuem uma leveza incrível, que é combinada com alguns momentos desagradáveis: alto custo e fragilidade. Dada esta fragilidade, são feitas recomendações rigorosas para molas e sedes de válvulas. As molas podem permanecer de fábrica ou ligeiramente enfraquecidas. É desejável trocar as selas por outras feitas de bronze.

O refinamento da cabeça do cilindro também implica uma mudança na forma da câmara de combustão. Neste caso, três áreas de trabalho podem ser distinguidas:

Redução de detonação
Melhoria no enchimento do cilindro
Cumprimento das condições para a distribuição ideal da mistura na câmara de combustão.

A detonação coloca muito estresse nos pistões e anéis. Pode ser determinado pelo nível de sons metálicos que se propagam pelo motor do carro. As fontes desse fenômeno podem ser as partes mais distantes da câmara de combustão da vela de ignição. É resolvido assim:
· É necessário minimizar o trabalho na câmara de combustão, que aumenta a propagação da combustão.
· Minimize o número de seções CS. Tais áreas são os cantos das câmaras e bordas afiadas. Para fazer isso, você precisa suavizar a superfície com o máximo de cuidado possível.

As duas últimas execuções para melhorar o formato da câmara de combustão são muito difíceis de fazer por conta própria, pois é preciso ter um excelente conhecimento na área de física.

A finalização da cabeça do cilindro não é muito complicada em alguns estágios e é um procedimento bastante justificado. O ajuste adequado aumentará a potência do motor do seu carro.

No vídeo, o mecânico fala sobre as nuances do furo correto dos canais no manifold para o cabeçote modificado.

Vamos começar definindo os conceitos. O bloco de cilindros de um carro moderno é a base do motor, no qual são montados os demais componentes do motor: cilindros, virabrequim, cárter de óleo, cabeçote.

Isso é exatamente o mau funcionamento e reparo da cabeça do cilindro, estamos interessados.É possível reparar a cabeça do cilindro com as próprias mãos em um ambiente de garagem? E os artesãos respondem inequivocamente - sim, o reparo da cabeça do cilindro do tipo faça você mesmo é possível.

Vamos começar esclarecendo que o reparo da cabeça do cilindro é uma operação complexa e exigirá de você: um pouco de compreensão da estrutura do bloco, a presença de uma ferramenta especial de serralheiro e a capacidade de usá-la.

Ferramentas elementares necessárias para o reparo da cabeça do cilindro

Mandril para prensar retentores de óleo.
Micrômetro para medição de válvulas e guias.
Alargador para escarear novas buchas.
Mandril para prensar buchas.
Mandril para prensar buchas.
Dispositivos para rachar molas de válvulas.
Um conjunto de escareadores para a restauração de sedes de válvulas.
Placa quente para aquecimento da cabeça do cilindro durante a resolução de problemas e antes de pressionar as buchas.

Não se esqueça das peças de reposição e etiquetas necessárias

Como regra, quase qualquer reparo da cabeça do cilindro requer sua desmontagem. As exceções são, por exemplo, a substituição das vedações das hastes das válvulas. Portanto, antes de começar a desmontar o cabeçote, pense em adquirir o conjunto necessário de peças de reposição.

O mercado atual fornece conjuntos de cabeçotes (ou, em termos simples, conjuntos superiores), que incluem a junta do cabeçote e todas as vedações e juntas que estão acima da junta principal.

Bem, a ferramenta e o kit mínimo estão prontos, começamos a solucionar o problema do cabeçote.

Antes de desmontar, devemos verificar a posição relativa do virabrequim e do eixo de comando de acordo com as marcas. Até o ponto em que nós mesmos aplicamos marcas adicionais. Imagem - Suporte faça você mesmo para reparar cabeçotes evgeniya travnikova

Para modelos de automóveis específicos, a tecnologia de desmontagem da cabeça do cilindro é descrita nos manuais. Mas vale a pena relembrar as características de algumas operações.

Soltamos os parafusos de montagem da cabeça do meio em 0,5-1 volta, alternadamente. Parafusos com ranhuras internas devem ser pré-limpos de depósitos de carbono, caso contrário, uma chave inserida frouxamente ameaça com quebra e problemas durante a desmontagem;
ao desmontar a cabeça do cilindro, se não houver diagrama para conectar todos os tipos de tubos de vácuo, você precisará esboçar este diagrama, aplicando previamente as marcas apropriadas.
ao remover as molas das válvulas, use extratores para secá-las, mas não o princípio do “martelo forte”.

Monitoramento da condição do cabeçote

Na verdade, não há tantos parâmetros básicos na cabeça do cilindro que precisam ser verificados antes de começar a reparar a cabeça do cilindro. Então, vamos começar a procurar falhas típicas de cabeçote de cilindro.

O plano inferior da cabeça do cilindro. É verificado com a ajuda de uma régua curva e um conjunto de sondas. A régua é colocada ao longo das diagonais da cabeça no plano e a espessura da folga é determinada usando um calibrador de folga. Se a folga for maior que a folga máxima permitida de 0,05-0,06 mm, é necessário retificar o cabeçote.

Desgaste dos moentes e rolamentos da árvore de cames. Todos os diâmetros são medidos com um micrômetro e comparados com os valores máximos permitidos para um determinado modelo de motor. Com base nos resultados da medição, é tomada uma decisão sobre o tipo de reparo ou substituição de peças. Não se esqueça de avaliar visualmente a condição externa das superfícies. Eles não devem ter sinais óbvios de danos mecânicos: arranhões, lascas, arranhões, ranhuras, etc.

Controle de desgaste de hastes e buchas de válvulas. Produzido por um micrômetro em vários pontos de controle da haste ao redor da circunferência. A válvula é substituída se a diferença de diâmetro exceder os parâmetros máximos permitidos especificados pelo fabricante.

Se você não tiver um dispositivo como um medidor de furo para determinar o desgaste das buchas guia, isso poderá ser determinado pela folga da válvula (nova) na bucha. Como regra, as buchas são substituídas por novas.

Desgaste de tais peças, como: selins, alavancas, balancins, cames são determinados visualmente. Se o chanfro na válvula "falhou", mas a haste está em ordem, então ele é processado e a válvula pode ser reutilizada.

Outros defeitos da cabeça do cilindro também pode ser determinado visualmente.A presença de rebarbas e serifas na superfície do cabeçote do bloco é eliminada pela retificação do cabeçote para eliminar a conexão com vazamento entre o cabeçote e o próprio bloco.

Assim, realizamos o reparo do cabeçote simultaneamente com a solução de problemas, como dizem, à medida que os problemas chegam.

Boa sorte com o reparo da cabeça do cilindro DIY.

A cabeça do bloco é montada na placa rotativa da mesa de coordenadas e fixada com grampos rosqueados. O movimento da mesa é realizado longitudinalmente por um par de porca através do volante. O movimento da mesa transversalmente é realizado manualmente, assim como a rotação da cabeça.A desmontagem-montagem dos mecanismos da válvula é realizada quando a haste do cilindro pneumático 2 se move para baixo, um bocal substituível especial fixado nele comprime as molas da válvula, liberando craqueadores.As operações de retificação e alargamento, bem como de furação, são realizadas ao trabalhar com o fuso superior, que é acionado por uma correia em V e uma caixa de engrenagens.Ao reparar a cabeça do cilindro (MCC), as rachaduras são soldadas e o plano é restaurado.Revestimento, soldagem de rachaduras e cavacos. Danos mecânicos aos CCMs de alumínio são eliminados por revestimento (cascas) ou soldagem (rachaduras e lascas).Para restaurar o CCM de ligas de alumínio, é usado um revestimento de arco elétrico com um eletrodo de tungstênio em argônio. A fonte de energia térmica é um arco elétrico que queima entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça de trabalho. O gás de proteção é o argônio e o material de enchimento é o arame. O argônio protege de forma confiável o metal fundido da oxidação do ar. Como resultado, o metal depositado é denso, sem poros e conchas. A adição de 10,12% de dióxido de carbono e 2,3% de oxigênio ao argônio aumenta a estabilidade do arco e melhora a formação do metal depositado. A proteção externa do jato de argônio com dióxido de carbono reduz o consumo de argônio em 3,4 vezes. Para o revestimento em condições de estação de serviço, as máquinas de solda semiautomáticas são mais frequentemente usadas (Fig. 7.11).Arroz. 7.11. Dispositivo semiautomático de soldagem para soldagem e revestimento de arco de argônio: uma - esquema; b- Forma geral; 1 - mecanismo de rolos; 2 - material de enchimento; 3 - cassete; 4 - eletrodo; 5 - bocal; 6 - lidar com; 7 - argônio; 8 - arco;9 - fonte de corrente de soldagem; 10 - Cabeça do cilindroArco 8 queimaduras entre um eletrodo não consumível (tungstênio) 4 e cabeçote de cilindro 10. O arco é alimentado por uma fonte de corrente de soldagem 9 através de um bocal condutor 5. O bocal é eletricamente isolado do corpo do queimador. O fornecimento de argônio 7 é realizado através do canal da alça b, feito de um material dielétrico. O material de enchimento (fio) é usado para alimentar a poça de fusão com metal líquido 2. O material de enchimento é alimentado no arco por um mecanismo de rolo /.Restauração do plano do cabeçote. Os planos do cabeçote são restaurados aplicando uma camada adicional de metal nos locais onde aparecem cavidades e rachaduras (revestimento ou pulverização), seguida de fresagem ou retificação.Para aplicar uma camada de metal adicional, os STOs geralmente usam pulverização dinâmica de gás, que é implementada em instalações russas DIMED 405 e 412 (Fig. 7.12). A tecnologia de pulverização inclui o aquecimento de gás comprimido (ar), alimentando-o em um bico supersônico e formando um fluxo de ar supersônico neste bico, alimentando material em pó neste fluxo, acelerando este material no bico com um fluxo de ar supersônico e direcionando-o para a superfície da peça de trabalho.A fresagem plana é realizada em fresadoras verticais com mesa rotativa. Uma cama de ferro fundido é instalada na placa de fundação 5 3. Dentro da cama estãoArroz. 7.12. Fresadora vertical:/ - fuso; 2 - placa rotativa; 3 - cama; 4 - Jack; 5 - placa de base; 6 - consola; 7 - trenó; 8 - tabelaArroz. 7.13. O layout do moedor de superfície:/ - estoque; 2 - cama; 3 — tabela; 4 — guias verticais; 5 - coluna; 6 — rebolo; 7 - cilindro hidráulicocompartimento para equipamentos elétricos e caixa de engrenagens. Uma placa giratória é instalada na parte superior da cama 2 com cabeça de fresagem e fuso 1. Com macaco de parafuso 4 o console se move ao longo das guias verticais da cama 6 com 7 lâminas (longitudinais, transversais e rotativas) e mesa 8.A retificação de planos é realizada em máquinas de retificação de superfície (Fig. 7.13). Nos trilhos transversais da cama 2 coluna vertical colocada 5. Em guias verticais 4 a coluna é movida pelo cabeçote de moagem com o rebolo 6. O círculo é parcialmente coberto com uma capa protetora. A mesa se move ao longo das guias horizontais da cama 3. Movimentos longitudinais da mesa são realizados por uma haste 1 cilindro hidráulico 7. Nas guias da mesa podem ser instalados: peça de trabalho; torno de máquina, torno senoidal ou placa magnética.1. Quais equipamentos são utilizados no reparo de blocos de cilindros?2. Quais equipamentos são utilizados na restauração de virabrequins?3. Que trabalho é realizado durante a reparação da cabeça do cilindro e em que equipamento?Máquinas-ferramentas e equipamentos para processamento de cabeçotes SERDI, SERDI Srl, DALCAN Machines-Dinamarca e outros fabricantes líderes trabalham nas fábricas das principais empresas automotivas como: BMW, CATERPILLAR, DAF, FORD, GENERAL MOTORS, LAMBORGINI, LIEBHERR, DAIMLER-CHRYSLER, PEUGEOT-CITROEN, PORSCHE, RENAULT, ROVER, GM, DETROIT DIESEL, HARLEY DAVIDSON , FERRARI, etc., bem como em empresas de tuning, oficinas e serviços automóveis em todo o mundo.Desde 2005, o Specialized Motor Center (SMC) AB-Engineering trabalha em estreita cooperação com a Motor Technologies (São Petersburgo), que possui o complexo de máquinas-ferramenta mais poderoso da Rússia, e outros fabricantes líderes de máquinas-ferramenta para reparo de cabeças de bloco cilindros.Para ver o equipamento em funcionamento, obter informações adicionais, passar por treinamento, fazer um pacote e fazer um pedido, A necessidade de usar equipamentos especializados para o reparo de cabeçotes na prática de reparo é ditada, por um lado, pelos altos requisitos de precisão do processamento dos elementos do cabeçote, para o qual é impossível o uso de equipamentos ou ferramentas universais, e por outro lado, pela falta deste tipo de equipamento doméstico de anos anteriores de produção, uma vez que não era produzido por fábricas nacionais.Equipamentos para reparo de cabeçotes são produzidos por muitas empresas, mas nem todos os modelos de máquinas-ferramenta podem ser usados com sucesso na prática. Assim, a grande maioria das máquinas do chamado tipo baioneta articulada não permite o processamento de alta qualidade de assentos de cabeçote devido à baixa rigidez do sistema de corte, especialmente ao processar assentos em cabeças de blocos de carros e motocicletas modernos . Por esses motivos, as máquinas com fuso rígido atualmente não têm uma alternativa razoável e são muito populares não apenas entre os reparadores, mas também entre os fabricantes de veículos.O tipo rígido inclui, em primeiro lugar, equipamentos para reparo de cabeçotes SERDI, provar, SERDI Srl e alguns outros fabricantes de máquinas semelhantes. A principal diferença entre essas máquinas está fixação rígida da fresa e piloto ao fuso da máquina, enquanto nas máquinas do tipo baioneta articulada, uma dobradiça é instalada entre o piloto com o cortador e o fuso (sugerimos tentar usinar algo em um torno, colocando o cortador em uma dobradiça!).É por isso que são equipamentos do tipo duro que funcionam hoje nas fábricas das principais empresas automotivas como: BMW, CATERPILLAR, DAF, FORD, GENERAL MOTORS, LAMBORGINI, LIEBHERR, DAIMLER-CHRYSLER, PEUGEOT-CITROEN, PORSCHE, RENAULT, ROVER, GM, DETROIT DIESEL , HARLEY DAVIDSON, FERRARI, etc., bem como em empresas de tuning, oficinas e serviços de automóveis em todo o mundo. Tipo de equipamento SERDI recomendado para reparo de motores pela MAHLE e KOLBENSCHMIDT.Você pode ver claramente o que é fundamentalmente diferente processo de processamento duro selas em uma máquina do tipo rígido real (primeira e segunda da esquerda) do que é obtido em equipamentos não rígidos obsoletos do tipo baioneta giratória (centro).Recomendamos prestar especial atenção à profundidade excessiva de corte do assento em equipamentos obsoletos, bem como a necessidade de lapidação obrigatória de válvulas - isso é consequência do desalinhamento da sede e da válvula com um esquema articulado e mata quase completamente o perfil da sede obtido durante seu processamento na máquina.Também recomendamos que você veja o quanto a velocidade de usinagem de uma sela em máquinas com fuso rígido é maior do que em máquinas CNC daqueles fabricantes que consideram a usinagem por ponto sua principal vantagem (à direita) - a produtividade difere significativamente, A máquina CNC “inteligente” ainda funciona apenas com um único assento, tentando repetir o perfil de sela especificado pelo programa com seu cortador de ponto, uma máquina convencional com um fuso rígido consegue fazer quase uma fileira completa de assentos no cabeçote com um cortador de perfil.O reparo da cabeça começa com uma lavagem completa com querosene ou solvente. Removemos os depósitos de carvão da câmara de combustão e das placas das válvulas com uma escova de metal presa no mandril de uma furadeira elétrica. Ao desmontar o mecanismo da válvula, você precisará de um craqueador de válvula, por exemplo, conforme mostrado na foto abaixo, mas o mais eficaz é fácil de fazer com as próprias mãos, de acordo com os desenhos publicados neste artigo.Antes e depois da desmontagem, inspecione cuidadosamente o cabeçote. Rachaduras, lascas em qualquer lugar da cabeça não são permitidas. Se suspeitar que o refrigerante entrou no óleo, verificamos se há vazamentos no cabeçote, para isso é necessário tapar os orifícios da camisa de resfriamento e, abaixando o cabeçote em água morna, injetar ar comprimido a uma pressão de 1,5 - 2,0kg. Dentro de 1,5 minutos, nenhuma bolha de ar deve escapar. Em mais detalhes sobre essa verificação, bem como sobre o reparo de uma cabeça quebrada, escrevi aqui.Selas válvulas. A forma dos chanfros das sedes das válvulas é mostrada na foto. Nos chanfros de trabalho das sedes na zona de contato com as válvulas, não deve haver corrosão, corrosão, desgastes e danos. Eliminamos pequenos danos removendo (o mínimo de metal possível) com um conjunto especial de cortadores com guias (por exemplo, um conjunto de alta qualidade da empresa americana NYUWEY). Eu escrevi sobre isso em detalhes neste artigo.Depois disso, lave bem o cabeçote, os assentos e os canais de óleo e, em seguida, sopre-os com ar comprimido.Guias de válvulas. Verificamos a folga entre as buchas guia e as hastes da válvula, respectivamente, medindo a haste da válvula com um micrômetro e o furo da bucha guia com um medidor de furo. Folga para novas buchas: 0,022 - 0,055 mm para válvulas de admissão e 0,029 - 0,062 mm para válvulas de escape. Quando usado, a folga máxima permitida é de 0,3 (na ausência de ruído aumentado). Se a folga aumentada entre a guia e a válvula não puder ser eliminada substituindo-a por uma válvula mais grossa, trocamos a bucha da guia (pressionamos para fora) - leia sobre isso aqui.É possível aumentar o diâmetro da haste da válvula por cromagem, desde que não haja degrau (desgaste do diâmetro irregular) na haste. Se novas buchas forem pressionadas (é melhor encomendar buchas de bronze para um torneador), depois de pressioná-las, elas devem ser implantadas com um alargador especial com uma guia longa. Em seguida, trituramos as válvulas nas selas com pasta de lapidação (de preferência à base de água) - leia aqui como fazê-lo corretamente.Além disso, verificamos as válvulas com um relógio comparador quanto à ausência de curvatura da haste, rolando a válvula em dois pequenos prismas e observando os desvios da seta do indicador. Desvio mesmo em alguns centésimos de mm. inaceitável. As tampas do raspador de óleo, é claro, são substituídas por novas.Molas de válvulas inspecione quanto a rachaduras, verifique a elasticidade.empurradores válvulas: verificamos sua superfície de trabalho (fricção), não deve ter arranhões e arranhões. Eixo de comando , as superfícies de trabalho dos cames, as superfícies sob a caixa de gaxeta, bem como o excêntrico (não todos) são branqueados ou cimentados para aumentar a resistência ao desgaste, essas superfícies devem ser polidas e não apresentar arranhões, arranhões e desgastes na forma de arranhões, passos.Se houver riscos profundos e os defeitos listados acima, o eixo deve ser substituído. Instalamos a árvore de cames em dois prismas e verificamos a excentricidade radial usando o suporte do indicador. A excentricidade dos munhão dos rolamentos e da parte traseira dos cames não deve exceder 0,02 mm. Bem, eu aconselho você a ler como aumentar o recurso de uma árvore de cames regular aqui.Caixas de rolamentos As árvores de cames devem estar livres de rachaduras e danos, e as superfícies de apoio sob os munhãos da árvore de cames devem estar livres de cortes e arranhões. A folga entre os munhão da árvore de cames e os furos do rolamento é determinada medindo essas peças e subtraindo do maior o menor (micrômetro e calibre de furo).Além disso, a folga pode ser determinada usando um fio calibrado de plástico (descrito no exemplo de um virabrequim) Folga estimada para peças novas: 0,069 - 0,11 mm e o desgaste máximo permitido: não mais que 0,2 mm. Depois de substituir as peças que não se encaixam nas folgas máximas permitidas, resta montar tudo. Depois de fresar as sedes e polir as válvulas na válvula no ponto de contato com a sede, deve haver uma tira fina (1 - 1,2 mm) fosca, sem quebras em círculo.Após a montagem do mecanismo das válvulas (secagem), verificamos as válvulas quanto a vazamentos, para isso enchemos as câmaras de combustão com querosene, por pelo menos dois minutos, e de preferência cinco, não deve haver infiltração de querosene entre as selas e as válvulas. Em seguida, instale a cabeça no bloco, é claro, instalando uma nova junta entre eles.A ordem de aperto dos parafusos do cabeçote e das porcas da carcaça do mancal é mostrada na foto abaixo. Ao apertar, usamos uma chave de torque e encontramos o torque de aperto necessário para os parafusos no manual do nosso motor. Resta colocar e apertar a polia de acionamento e ajustar as folgas térmicas.ferramenta de rachadura de válvula Imagem - Suporte faça você mesmo para reparar cabeçotes evgeniya travnikova

Ajuste de folgas térmicas.

As folgas das válvulas térmicas em cada modelo de motor têm um valor diferente, mais nos motores a diesel, menos nos motores a gasolina, e cada fabricante escreve seu próprio valor no manual ou no adesivo da tampa das válvulas (para escapamento, é sempre mais, pois há mais aquecimento).

Vou descrever o ajuste das lacunas e, se houver algum número, esse é apenas um valor aproximado. Em geral, existem duas maneiras principais de ajustar: substituindo os calços (nos motores mais novos) e nos motores mais antigos (clássicos), usando parafusos de ajuste com contraporcas.

Ajustando o método da arruela: para começar, ajustamos a árvore de cames de acordo com as marcas (geralmente na polia e no conector da cabeça com o bloco), mas giramos o parafuso do virabrequim apenas no sentido horário e depois giramos mais 40 -50 °. São 2 a 3 dentes na polia da árvore de cames, enquanto haverá uma fase de combustão no primeiro cilindro.

Medimos as folgas das válvulas do primeiro cilindro com um calibrador de folgas e, se as folgas forem maiores que o normal, lembre-se de quanto mais, pressione o empurrador e remova a arruela de ajuste. Medimos sua espessura com um micrômetro. Determinamos a espessura da nova arruela de acordo com a fórmula: T \u003d B + (A - B), onde T é a espessura da nova arruela, A é a folga medida, B é a espessura da arruela removida, B é a folga nominal mm.

Por exemplo: A \u003d 0,28 mm; B = 3,80 mm; B \u003d 0,25 mm, então obtemos T \u003d 3,80 + (0,28 - 0,25) \u003d 3,83 mm - a espessura da nova arruela. Depois de puxar o empurrador (com um mandril especial), instalamos uma nova arruela mais grossa e verificamos se a sonda deve entrar entre o empurrador e o came com um leve aperto. Resta girar sequencialmente o virabrequim meia volta (e a marca na polia da árvore de cames gira 90 °) e ajustar as folgas nas válvulas dos cilindros restantes.

Método com parafusos de ajuste ainda mais fácil.Primeiro, também ajustamos a árvore de cames às marcas, que correspondem ao final do curso de compressão do pistão do primeiro cilindro, verificamos as folgas de ambas as válvulas com uma sonda e se a sonda passa livremente ou não passa , fazemos um ajuste.

Para fazer isso, colocamos uma chave inglesa no parafuso de ajuste e uma chave de boca na contraporca e afrouxamos essa contraporca. Em seguida, inserimos uma sonda entre o parafuso de ajuste e a haste da válvula e giramos o parafuso, garantindo que a sonda deslize com um leve esforço, quando o conseguimos, retiramos a sonda e apertamos a porca de travamento, certificando-nos de que o ajuste parafuso permanece no lugar (não rola).

Da mesma forma, ajustamos as folgas em 3, depois 4 e 2 cilindros, girando o virabrequim 180 ° após cada cilindro (a árvore de cames girará 90 °, respectivamente). Isso é tudo, feche a tampa da válvula.

Você pode ler mais sobre como ajustar as folgas das válvulas aqui.

Ajuste da folga da válvula.
1 - haste da válvula, 2 - calibrador de folgas, 3 - balancim, 4 - came da árvore de cames, 5 - chave de boca, 6 - chave sextavada, 7 - parafuso de ajuste, 8 - contraporca.

Muitas vezes, em motores que foram operados com folgas térmicas incorretas, as placas das válvulas, no ponto de contato com suas sedes, queimam e perdem a estanqueidade. A partir disso, a compressão nos cilindros cai naturalmente e, consequentemente, a potência do motor cai.

Você pode retornar o motor à sua força anterior, polindo as válvulas. Como e com a ajuda do que fazer corretamente, você pode ler neste artigo útil. Bem, escrevi um artigo detalhado separado sobre o dispositivo, manutenção e reparo da cabeça do motor aqui.

Espero que este artigo sobre como reparar a cabeça do cilindro seja útil para iniciantes, boa sorte a todos.

O suporte para reparo de cabeças do bloco de cilindros de vários motores. Desenho de montagem.

Composto: desenho de montagem

Suave: Bússola 10

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Composição: Desenho de montagem 2 folhas, Especificação

Composição: montagem 3D, animação

Composição: Desenho de montagem, Especificação

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Especialmente para locais de reparo de motores, a Geyser Company lançou uma linha de equipamentos de teste de pressão - Bancadas de Testes Hidráulicos (SHT).

A linha de stands inclui 5 modelos SGI 800R , SGI 1000R , SGI 1200 , SGI 1400 e SGI 1600 . Os modelos diferem no tamanho do banho, no nível de mecanização e automação.

A bancada de teste de pressão foi projetada para verificar a estanqueidade dos canais de refrigeração e lubrificação do cabeçote do cilindro (cabeça do cilindro) e do próprio bloco do motor a gasolina e diesel.

Os motoristas profissionais sabem que é necessário pressurizar o cabeçote para o aperto durante qualquer reparo do motor ou do cabeçote. Se você não realizar esta operação, poderá obter um motor de combustão interna que não funcione, mesmo após uma grande revisão. Em outras palavras, refaça o motor novamente e às suas próprias custas.

O aparecimento de microfissuras na cabeça do cilindro é um problema comum. Mais frequentemente, microfissuras aparecem nas cabeças dos motores a diesel, pois são submetidas a cargas pesadas e cabeças de ferro fundido. Rachaduras em cabeçotes de alumínio também não são exóticas.
Microfissuras aparecem na área da pré-câmara, entre as sedes das válvulas de entrada e saída, buchas guia, nos canais de refrigeração e lubrificação.

Muitas vezes é impossível encontrar microfissuras na cabeça ou no bloco do motor a olho nu. Eles estão escondidos sob uma camada de fuligem e podem ser microscópicos em tamanho. Acontece que as rachaduras não vão para a superfície externa do cabeçote, mas para suas cavidades internas (canais do sistema de lubrificação e refrigeração) e podem estar localizadas sob as sedes das válvulas, pré-câmaras.

Para 100% de detecção de microfissuras na cabeça do cilindro, é usado equipamento profissional de teste de pressão - bancadas de teste hidráulico.

O princípio de funcionamento do SGI é baseado no teste de pressão das cavidades internas do cabeçote com ar sob pressão.
O processo de verificação da cabeça do cilindro quanto a microfissuras não leva mais de 10 a 15 minutos.

Para crimpagem, a cabeça do cilindro é vedada com juntas de plexiglass e borracha. Os orifícios do circuito de refrigeração são tapados e um encaixe é instalado em um deles, através do qual é fornecido ar comprimido de 4-6 bar com a ajuda de um compressor.

A cabeça é colocada em um banho de água aquecida, onde é aquecida a 60-70 graus Celsius. O metal aquecido da cabeça do cilindro sofre expansão térmica e, como resultado, microfissuras são abertas.
As rachaduras começam a “gravar” sob pressão do ar, o que é claramente visível. Bolhas aparecem sob o plexiglass na área do problema.

As plataformas de montagem do cabeçote na bancada de testes hidráulicos podem girar 360 graus, o que facilita o processo de encontrar uma rachadura no cabeçote ou bloco.

Além do cabeçote e dos blocos do motor, é possível realizar testes de pressão dos radiadores de refrigeração nos estandes da SGI Geyser.
A linha de teste de pressão do cabeçote Geyser inclui 2 modelos econômicos SGI 800R e SGI 1000R. O tamanho das banheiras é 800x260x280 mm e 1000x260x280 mm. A cabeça do cilindro gira 360 graus manualmente. O eixo de rotação tem 4 posições de fixação.

Os banhos de suporte são isolados termicamente para evitar o resfriamento líquido e economizar eletricidade para aquecimento.
Tensão de alimentação dos suportes - 220V.

Vídeo (clique para reproduzir).